On va maintenant passer à la partie rigolote, c'est à dire le moulage à proprement parler. First of all, il faut commencer par préparer le moule. N'oubliez pas de bien "polir" le moule, en ponçant très finement au papier 600. Si jamais il ya des bulles, il faut impérativement les combler avec de l'enduit de rebouchage par exemple. Un moule mal préparé c'est au pire un moulage foutu, au mieux beaucoup d'heures de boulot pour donner un aspect acceptable à la coque.

Une fois ces préliminaires terminés, on passe au cirage du moule. Le pouvoir adhérent de la résine epoxy sur le plâtre est quasi nul, mais c'est tout de même une saine précaution.  Qui plus est, la cire permettra de lisser les quelques éventuelles dernières imperfections du moule. Pas besoin d'investir dans de la cire spéciale, piquez celle de madame quand elle a le dos tourné, et enduisez copieusement votre moule, en lissant bien avec un chiffon doux et non pelucheux. Pour ma part, deux couches, avec une application séparée d'environ une heure.

Il n'y a plus qu'à tapisser votre moule avec un coupon de fibre de verre, et d'imprégner celui-ci de résine à l'aide d'un pinceau. Le tissu doit devenir transparent, signe qu'il est bien imprégné. On recommence pour la seconde couche, en la posant sur la première, et en l'imbibant de la même façon. Il faut y aller précautionneusement, de façon à ne pas déplacer la première couche en posant la seconde...Il est primordial lors de cette opération de faire une chasse active et totale aux bulles qui peuvent se former, soit entre le moule et la première couche, soit entre la première et la seconde couche. Si bulles il y a, beaucoup de boulot en perspective, et une solidité moindre au final. Personnellement, j'attend une fois les couches de tissu posées et imprégénées, que la résine commence à chauffer dans le pot de mélange, et je jette un dernier coup d'oeil pour m'assurer qu'il n'y a plus de bulle. S'il en reste, comme la résine commence à devenir un peu poisseuse, il est plus facile de replaquer le tissu à l'endroit de la bulle. En fait, c'est tout aussi simple de replaquer le tissu, il suffit de tapoter avec le pinceau, mais comme la résine est poisseuse, il y a de fortes chances pour que la bulle ne réaparaisse plus.

On laisse sécher au minimum 24 H, voire 48 si vous n'êtes pas trop impatient. Pour démouler, il suffit de tirer en douceur sur le tissu qui dépasse, petit à petit, et ça va venir tout seul. On peut alors découper le tissu en trop. On commence avec une paire de ciseaux pour découper le tissu non imprégné qui dépasse. On replace ensuite la demi-coque dans le moule, et on découpe ce qui dépasse, pour finir par égaliser au papier de verre, en se servant du bord du moule comme d'un appui pour poncer. On a en main une jolie demi-coque, encore très peu rigide, mais pas de crainte à avoir, une fois collée à la seconde demi-coque,la rigidité sera là et bien là.

A suivre, la dernière partie, l'assemblage des demi-coques et un petit récap sur les produits que j'emploie.

Après pas mal de boulot, la micro pelle commence à bien fonctionner. Pour arriver à ce résultat, il a fallu virer ce foutu tube d'étambot d'origine, qui donnait un angle d'hélice pas possible, et mettre une fusée avec une trans flexible (gaine Sullivan dorée de 1.4 mm, article à venir bientôt sur nos écrans ;)). Le CG était trop avant, malgré un changement de moulin. Le feigao B 20 15 L a été remplacé par un petit cage tournante mystery de 35 grammes (4.200 de kv), et les nimh par un 2S Zippy de 1800 mAh. Il a fallu encore coller 20 grammes de plomb contre le tableau arrière pour arriver à un centrage correct. J'ai enfin viré la porte de placard qui faisait office de turn fin, histoire de régler la coque sans appendice surnuméraire. Il va quand même falloir que j'en remette un car sans, ça tourne pas, mais alors pas du tout....

Une petite vidéo :

On se rend vite compte que les coques en balsa, si elles sont très faciles à construire, ne présentent pas exactement une grand résistance aux agressions diverses et variées auxquelles nous les soumettons. On se prend donc vite à avoir envie de construire plus costaud. Une des options possibles est de mouler sa coque. Ce n'est pas forcément évident, mais plus facile qu'il n'y paraît tout de même.

En images, juste pour vos yeux, ma méthode, qui n'est pas la seule, ni forcément la meilleure, mais qui permet de s'en tirer sans trop de problèmes, et à moindre coût.

First of all, you need a master ;) Le master en question peut-être fait dans la matière de votre choix. Il y a plusieurs méthodes et techniques, mais celle qui utilise un master en balsa est sans doute la plus simple. Attention, dans le cas d'un master en balsa, il est plus que probable qu'il ne survivra pas à la fabrication du moule, on est donc prié de ne pas se louper :)

Voilà mon master à moi que j'ai, tout fait de balsa. Il est primordial, comme d'hab, que l'engin soit convenablement construit, c'est à dire notamment bien symétrique. Dans l'optique du moulage, il faut également que sa surface soit la plus lisse possible, ça permettra d'éviter du boulot de masticage au niveau du moule, et facilitera le démoulage de celui-ci. Pour ça, pas de miracle, huile de coude et enduit nitrocellulosique. Deux couches diluées à 50% avec de l'acétone, puis une couche non diluée pour finir. Ponçage fin (400 à 600) entre chaque couche, pour obtenir un fini façon peau de bébé.

Etape suivante, la confection d'un gabarit pour le plan de joint. On le taille dans une matière quelconque (pour ma part, du ctp 5 mm), de façon aussi précise que possible, pour qu'il n'y ait pas de jour entre le gabarit et le master.

Là où ça va commencer à devenir compliqué, c'est pour positionner le plan de joint convenablement par rapport au master, et éviter surtout que l'ensemble ne bouge pendant que le plâtre prendra...Pour ça, le moyen le plus simple que j'ai trouvé est de positionner quatre vis à bois aux coins de la plaque. On règle ensuite le bazar avec un tournevis, de façon à ce que la plaque soit positionnée juste comme on le souhaite, et que le master repose tranquillement sur le plan de travail. Normalement, si votre découpe est propre, le master doit rentrer légèrement en force dans la plaque, l'ensemble ne devrait donc pas bouger tout seul.

Dernière précaution, recouvrir l'ensemble de la plaque avec du scotch d'emballage. Le plâtre n'adhérant absolument pas là dessus, ça nous facilitera la vie pour séparer le moule de la plaque. Voilà à quoi ressemble le biniou, juste avant la patouille....

C'est juste après qu'on s'éclate :) On répand tranquillement sur l'ensemble master + plaque une bonne couche de plâtre, en veillant à bien presser pour qu'il n'y ait pas de bulles, et en faisant gaffe aussi à ce qu'il y ait une épaisseur suffisante partout pour garantir une bonne résistance. A ce sujet, notez qu'il faut absolument bannir à mon avis le bête plâtre de Paris, qui va donner des résultats moches (bulles et aspect de surface pas très lisse) et qui est tellement peu costaud qu'il va péter au premier démoulage. C'est se donner beaucoup de boulot pour un moule à usage unique je trouve...Il faut préférer à mon avis le plâtre synthétique (je prends du type Zellan de chez Soloplast, en vente chez Castobricotruc). C'est incomparablement plus solide (le moule de mon capot de mono1 en est à sa troisième utilisation et est toujours nickel), ça sèche beaucoup plus vite que le pâtre normal, et se retravaille nettement plus facilement (une petit coup de ponçage au 600, et c'est le top).

Pour démouler le bébé, rien de plus facile, on pousse doucement sur le master du coté de la plaque où il dépasse, et le tout vient facilement. Ca peut être une autre histoire pour dégager le master du plâtre, mais en y allant en douceur, ça finit par venir...C'est là qu'on se félicite d'avoir construit bien droit, et d'avoir super lissé le master...ou qu'on se maudit...

Mais après tous ces efforts, on a en main la première moitié d'un très beau moule, bien costaud et tout et tout. On peut le laisser sécher un jour ou deux, et finir de travailler sont aspect de surface. S'il ya quelques bulles, on les rebouche à l'enduit de rebouchage (sic) et on ponce toute la surface au 600, de façon à bien lisser. On sera alors fin prêts pour l'étape suivante, le moulage à proprement parler.

Heu... Enfin, il y a quand même la seconde moitié du moule à faire, hein ? Zaviez pas oublié ? Suffit de refaire les mêmes opérations, mais avec l'autre coté de la coque... Zauriez deviné tous seuls, nan ?

A suivre au prochain épisode.

Une journée bien sympa, de belles bagarres aux bouées....Une chance monstrueuse au niveau de la météo, pas une goutte de pluie jusqu'à 16H, alors qu'il tombait des cordes tout autour :-D. Pour ma part, je suis hyper content des perfs de mon 400, qui allume tout le monde en vitesse pure. Me reste à améliorer les virages, parce que là, c'est une autre histoire...

Le premier essai de la pelle a été décevant, trop d'angle à la transmission, centrage trop avant, bref, ça n'avance pas. Je cogite pour remédier à cela...

Un album photo résumant le TF est diponible.

Je me suis laissé tenter par une petite pelle (Micro Rundnase MHZ) que vendait d'occasion mon pote Ronan.

Il avait déjà fait le montage, et une superbe déco peinte. Vu que je suis un emmerdeur, il y a fallu que je mette mon grain de sel dans le montage. J'ai donc :

- décollé le couple moteur, et renforcé le tunnel avec une couche de fibre (sous le couple moteur et les accus)

- refait le circuit de refroidissement

- déplacé la sortie d'antenne pour pouvoir scotcher le capot plus facilement et efficacement

- ajouté une sangle pour le maintien des accus.

Dans sa config actuelle (feigao b20 15 L + 7 nimh), je la trouve un poil lourde (480g), mais je connais ce setup par coeur, et ça me simplifiera la vie lors des premiers essais.

Par la suite, elle recevra très vraisemblablement un petit cage tournante de 4.200 de kv (il est déjà à la maison...) et un lipo 2S. Je pense qu'en 3S la puissance sera nettement trop importante pour que ce soit gérable, mais ce n'est pas pour autant que je n'essayerai pas...

Après tout ça, il ne me restera qu'une modif à faire au niveau du turn fin. Celui-ci est en effet fixé "en dur" sur le patin droit. J'avais complètement arraché le patin de ma précédente pelle lors d'une rencontre avec un ofni, parce que le TF était lui aussi fixé en dur. Lorsque j'aurai un peu de temps, je bricolerai une fixation avec vis, ce qui lui permettra de s'effacer en cas de choc.

Premiers essais prévus demain, en marge du TF de Nantes, à condition que la météo le permette.

De temps à autre, certains visiteurs de ce petit blog me laissent un petit mot. Ca me fait toujours plaisir, surtout continuez comme ça ! ;)

En revanche, certains me posent des questions, et je mets un point d'honneur à y répondre le plus vite possible. Hélas, pour certains d'entre vous, lorsque j'essaye d'envoyer ma réponse, j'obtiens un bête message, qui m'indique que l'expéditeur original du message a bloqué les réponses...ce qui fait que la réponse reste dans ma petite tête...

Avant d'écrire, pensez à vérifier le paramétrage de votre compte spaces.... ;-)

Une petite après midi bien sympa à Pessé. Beau temps, avec pas mal de vent et du clapot. Résultat, des bateaux qui se prennent pour des avions.

Quelques photos en vrac :

Le Micro Drifter de Jérôme, toujours aussi impressionnant.

Le Nostep 2 d'Olivier, monté en thermique, qui marche vraiment fort.

Mon 400 nantais, monté en brushless (Feigao B20 15 L), qui n'aime pas trop traîner dans l'eau...

Pour terminer dignement l'année, une petite sortie le 31 décembre avec Maxime sur mon plan d'eau privé ;).

Ca a été l'occasion de tester le micro H en config Lipo 3S (un Hyperion LVX de 1800 mAh, qui rentre au chausse pied, tout en ayant nécessité la fabrication d'un nouveau capot).

C'est tout simplement démoniaque... Vitesse estimée aux alentours de 60 km/h, avec une bête hélice Graupner K29...

Deux petites vidéos, histoire d'ilustrer mes propos.

La journée s'est tout de même terminée sur un micro drame, les contrôleurs chinois à deux balles supportant assez mal la présence d'eau....

La bête en action :

Les avions de Maxime :

Suite des aventures de la pince à micro cornichons :D Suite aux commentaires élogieux d'un de mes petits camarades de offshore-rc.com, je me décide à investir une somme a proprement parler effarante (17.50 burps) dans un ensemble moteur + contro sur Ebay. Le moulin pèse 35 grammes, et a un kv de 4.200. Je suis quand même un peu dubitatif au départ devant la capacité d'un si petit truc de sortir une puissance suffisante pour mon engin, surtout que je trouve déjà mon fidèle feigao B 20 15 L un peu faiblard (il pèse quand même 30 grammes de plus...). Après un peu de charcutage du couple moteur, je parviens à monter le bestiau dans l'engin.

Première bonne surprise, le gain de poids. Le micro H rtr, avec son pack de 7 éléments nimh ne pèse plus que 360 grammes.

Deuxième bonne surprise, les perfs... C'est hallucinant ce que ce petit moulin microscopique envoie.... Les preuves en images et en vidéo, grâce à Maxime, qui a pris ces deux petits films.

Prochainement sur vos écrans, le micro H lipolysé, avec un 3S qui reste à trouver... Faudra que je pense à bricoler un refroidissement, c'était quand même chaud, chaud à la fin des runs....

Après une saison à encaisser dans tous les sens, mon pauvre mono 1 accusait son âge.... Gelcoat craquelé, des bosses un peu partout. J'essaye de lui donner une deuxième jeunesse. La coque a été renforcée par l'intérieur par adjonction de deux couches de fdv 160g + epoxy aux endroits stratégiques (toute la partie en arrière du premier redan, tableau arrière, et fond du V en avant du premier redan).

J'ai ensuite poncé vigoureusement et ce pendant un bon moment pour virer la peinture et le vernis (à ce propos, quelqu'un aurait il une explication rationelle au fait que cette foutue peinture se fait la malle toute seule quand on enlève le scotch de fermeture du capot, alors qu'il faut la gratter pendant des plombes pour qu'elle parte avec du papier de verre ????), ainsi qu'un maximum d'épaisseur de gel coat.

Va falloir ensuite que je passe un bon moment à sintoferiser sauvagement les divers éclats et trous, avant de penser à repasser le tout en peinture...

Faut-il que je l'aime cette coque pour accepter d'y passer autant de temps...

Affaire à suivre.

Hier, une petite sortie sympa avec Maxime sur "mon" plan d'eau. Temps quasi idéal, une eau à peine ridée, et pas de pluie...

Je n'avais que mon 400, le mono 1 est en pleine réfection (reportage complet à cuivre) et le petit contro que j'ai acheté pour mon micro H est encore entre Hong Kong et la France...

Maxime avait amené son micro drifter, toujours aussi joli à voir naviguer. En test, un H1 en Lipo, une vrai fusée de 700 grammes... Ca donne foutrement envie... Le Sigma, équipé d'un 3s2p A 123 est toujours aussi impressionnant de stabilité. Ces accus A123 semblent bigrement intéressants. Nettement  plus costauds que les Lipos (ne parlons même pas des nimh...), et ne présentant pas les mêmes risques, ca me semble une alternative plus que valable en mono1 pour les prochaines années, à condition que les packs 3S2P soient autorisés. Les photos de ces engins sont sur le blog de Maxime.

Pour terminer, j'ai enfin quelques photos de mon 400 en navigation, grâce au photographe officiel du Naoned Offshore Band ;).

Une super journée comme on les aime. Une super ambiance, un très beau temps, et une eau comme un miroir (dur, dur pour les accus.....).

En 400, je fais troisième, je suis très content, le 400 nantais tient ses promesses. Il reste encore du boulot en termes de réglages, les coques non steppées du type Mozilla me mettent encore un vent en virage...Pas évident de performer ce dimanche, le parcours était inhabituel, court, avec un virage en épingle à cheveux qui a mis mes doigts à rude épreuve....Bon, on a tout l'hiver pour parfaire un peu tout ça.

En mono1, une bonne séquence baston avec mes coéquipiers de la série C, ça a fritté dur aux bouées ! On est encore bien loin du podium, mais on s'est bien amusé, c'est l'essentiel. Une petite vidéo du départ d'une des manches auxquelles j'ai participé. Je passe en tête ! :-D Hélas, ça n'a pas duré.... (Merci à Vincent pour la vidéo).

Quelques réflexions en vrac :

- les perfs des meilleurs sont assez hallucinantes.... 25 tours en Mono1 pour le vainqueur...Je rame avec 17/18 au maximum... D'accord mes accus sont fatigués, les roulements de mon moulin sont à changer. Avec des accus et des roulements neufs, et un bateau plus finement réglé, je vais peut-être réussir à gagner deux tours (et je serai déjà content !). Il m'en restera encore 5 à gagner, uniquement en pilotage... Il y a un monde.....

- on a eu confirmation qu'il n'y avait pas besoin d'avoir un moteur à trente mille balles pour se trouver au top, Maxime fait quatrième (avec des trajectoires nettement plus hésitantes que d'habitude par manque d'entraînement) avec un moteur Walkera à 30 euros...

- l'adoption des lipos pour 2008 semble en bonne voie, même si les CM se feront encore en Nimh. Il va falloir tout revoir, va y avoir du sport... En revanche, ça aura à mon avis le mérite de gommer un peu les différences entre ceux qui s'offrent des packs neufs pour chaque compète et les autres, l'espérance de vie des Lipo de grosse capacité semblant nettement meilleure que celle des nimh utilisés actuellement.

Miniflotte 44 avait organisé un rassemblement sur le plan d'eau de Mésanger à  l'occasion de la journée nationale du navimodélisme.

Ca  a été pour ma part une journée hyper sympathique, avec beaucoup de discussions (sur le bateau de vitesse électrique, étonant non ?) et de rencontres sympas.

Au niveau navigation, en revanche, ça a été totalement calamiteux en ce qui me concerne... Les trans de mon proto 400 et de mon micro H se sont décollées (au bout de cinq minutes pour le 400 et de 20 secondes pour le H...). Contrairement à ce que je dis dans un autre billet, les collages de manchons laiton sur les trans en corde à piano à la Loctite 638 sont donc tout sauf fiables (ou alors, c'est moi quine sait pas faire, au choix)... Il va me falloir ressortir le chalumeau et la brasure.... Beuark...

Fred, comme à son habitude, nous a concocté une vidéo sympa de cette journée.

Les premiers ronds dans l'eau ont eu lieu le week end dernier. Pas beaucoup de surprises quand au comportement général de la coque, le comportement est quasi équivalent au prototype, toujours très aérien. La bonne surprise vient de la vitesse, nettement plus importante que celle du proto a priori. Les quelques imperfections de forme que j'avais induites en moulant le proto y sont certainement pour quelque chose, ainsi que le gouvernail et turn fin adaptés au brushless que je lui avait greffé, surdimensionnés pour une motorisation en 400. Il reste à travailler les virages, qui se soldaient dans la config de l'essai par beaucoup de tête à queue. En cause, la lame de gouvernail Graupner, en cochonium massif renforcé merdoflex, beaucoup trop souple, et certainement un peu trop étroite, et l'absence de turn fin.

Pour remédier à ça, j'ai consacré un peu de temps cette semaine à  la confection d'une nouvelle lame en epoxy 2 mm (récup de circuit imprimé, merci Fred !). Sa profondeur est exactement la même que la lame Graupner, qui semble bien dimensionnée. En revanche, elle est plus large en bas, et plus fine (1.5 mm d'épaisseur au maximum). Une fois les dimensions optimales trouvées, je pense en refaire une en inox 1 mm, pour traquer les derniers pouillièmes de traînée.

Egalement au programme de la semaine, confection d'un support de turn fin, toujours en plaque epoxy de 2 mm, sauvagement epoxyé à travers le tableau arrière, et d'un turn fin, en inox 0.5 mm. La forme de celui-ci a été faite au pifomètre complet. Il est prévu pour ne toucher l'eau que de quelques mm en ligne droite afin de limiter la traînée. Ce n'est certainement que le premier d'une longue série, avant de trouver la taille et la forme optimales.

De nouveaux essais prévus le week en prochain, promis, j'essayerai de faire une vidéo.

Le montage touche à sa fin. Avant de passer à la suite, on va encore faire des trous dans la coque.... Afin que le caisson fonctionne, il faut en effet éviter que l'air ne soit emprisonné dedans, pour qu'il puisse se remplir entièrement d'eau, condition nécessaire à un bon retournement. Il faut donc percer au minimum un ou deux trous, le plus haut possible, dans le redan. Attention, ne vous faites pas avoir, percez bien coté caisson, la coque est à l'envers....j'en connais un qui s'est fait avoir une fois comme ça, et qui a eu l'air bien bête.... Le fonctionnement du caisson en vidéo :

Une vue du tableau arrière terminé. Il reste le support de turn fin à positionner, ainsi qu'une lame de gouvernail à refaire (tout ça après les premiers essais sur l'eau).

On note la superbe décolleuse à papier peint en arrière plan... En ce moment, il n'y a pas que sur les petits bateaux que c'est le chantier....

L'intérieur entièrement aménagé. L'accu est maintenu par une bande de velcro collée à la colle contact au fond de la coque d'une part, et par un petit bracelet velcro collé au caisson toujours à la contact d'autre part. Le rôle de ce petit bracelet est d'éviter (expérience vécue) qu'en cas de grosse gamelle, l'accu le vienne percuter et déscotcher le capot, ce qui entraîne rapidement une immersion complète de l'ensemble du bateau et du pilote, obligé de se jeter à l'eau pour aller récupérer son bébé... Le servo est fixé au fond de la coque avec du scotch double face mousse assuré coté servo par une pointe de cyano et coté coque par quelques points d'araldite lente. La tringlerie de direction est assurée par une commande semi flexible d'avion (câble acier, gainé de plastique). Super pratique pour éviter les points durs et les retours au neutre aléatoires. La commande en question est reliée au gouvernail et au servo grâce à des raccords de tringlerie Graupner, hyper pratiques et suffisant pour cette taille de bateau. L'antenne, elle, passe dans le tube alu biseauté que nous avions posé au début de la construction, puis dans un tube d'antenne avec capuchon en caoutchouc (utilisé notamment en voiture Rc, dispo chez tout bon revendeur normalement...). Le tube d'antenne et le tube alu sont solidarisés par un morceau de durite, en force, ce qui assure un raccord solide et étanche.

Voilà, la bête est prête à faire ses premiers ronds dans l'eau. Les essais très bientôt, dès que j'aurais réussi à me désolidariser de la peinture de ce fichu couloir....

Au fait, la bête, rtr pèse 452 g. Pas si mal, bien que pas exceptionnel, mais les efforts concernant la chasse au poids ont payés, la coque étant assez lourde au départ (120 g avec capot).

     On continue par le morceau de bravoure du montage, la prise d'eau.

On commence par percer deux trous (gast !) dans la coque, à l'endroit où se situera la prise d'eau.

On découpe ensuite délicatement à la Dremel l'espace entre les deux trous.

On ajuste la lumière ainsi découpée avec une petite lime (une lime à ongles en carton est idéale), jusqu'à ce que le tube alu (3 intérieur 4 extérieur) passe juste juste. On maintient ensuite le tube en place à l'aide de scotch, et on colle par l'intérieur de la coque. Ici, le collage a été réalisé à l'epoxy lente épaissie au micro ballon, de façon à éviter qu'elle ne coule partout en s'infiltrant entre le tube et la coque. Il n'est pas idiot de masquer le dessous de coque avec du scotch... l'epoxy, une fois sèche, c'est la galère à virer.... ;)

Une fois la colle sèche, couper le plus à ras possible de la coque l'excédent de tube alu. 

Il n' a plus qu'à poncer sauvagement le tube jusqu'à affleurement de la coque. Il n'est pas tout à fait idiot de protéger généreusement le fond de coque à l'aide d'adhésif....

Après quelques minutes de ponçage soigneux, la prise d'eau doit parfaitement affleurer la coque. En passant un doigt dessus,  on ne doit surtout ressentir aucune aspérité. Il n'y a plus qu'à finir le tout en comblant les imperfection éventuelles à l'aide de Sintofer (pub gratuite...) et en reponçant jusqu'à obtention d'un état de surface type "peau de bébé".

Nous venons de faire une jolie entrée d'eau, il va falloir également prévoir une sortie... Pour faire propre et simple, la solution la plus abordable est d'utiliser des rivets inox d'un diamètre de 4 mm, en vente dans tous les castobricotruc de france. On fait sauter la tige avec un petit coup de marteau, et hop, on a une superbe sortie d'eau qu'il suffit de coller dans la coque.

On perce à 4 mm, on pointe à la cyano, et on consolide le collage par l'intérieur à l'epoxy lente.

Voici une vue du circuit de refroidissement terminé. Le fait d'avoir placé l'entrée d'eau juste en avant du redan permet au circuit d'être très court (en tout une petite dizaine de centimètres de durite - 3 mm intérieur pour assurer un bon débit). On remarque le coupe circuit, constitué de deux prises pk 2 mm femelles collées dans la coque. Ce coupe circuit s'intercale entre la batterie et le vario. Il est obligatoire en compétition, et fichtrement utile en loisir... Ce serait idiot de s'en priver ;-)

A très bientôt pour la fin, on en voit le bout....

Le refroidissement :

     Le bateau, tout au moins le bateau de vitesse, est très exigeant, voire traumatisant pour le matériel. On va l'utiliser au maximum de ses possibilités, dans un environnement hostile (étanche, donc sans circulation d'air, et humide). Pour ces raisons, il va être indispensable de refroidir le moteur, sans quoi il ne durera pas longtemps... On va donc utiliser l'eau qui se trouve tout autour de notre petit engin pour conserver au moteur une température acceptable, en créant une circulation d'eau, un peu selon le principe des vieux chauffe-eau, avec un serpentin qui circulera tout autour de la cage du moteur.

     Pour obtenir le serpentin en question, deux solutions :

• en acheter un tout fait, encore une fois chez Graupner,
• le fabriquer soi-même pour trois francs six sous (tout au moins pour trois ou quatre fois moins cher que chez votre détaillant).

     Voilà comment procéder :

     Pour faire un joli serpentin de refroidissement, il faut juste un tube alu 3 intérieur 4 extérieur, et un objet rond quelconque (ici un pied de parasol honteusement détourné de son objet initial...), de diamètre inférieur d'un ou deux millimètres à celui du moteur à refroidir.
Première étape, fixer l'extrémité du tube alu au rondin à l'aide d'un ficelle costaud et de deux noeuds de cabestan (ou autre noeud si vous n'avez pas votre brevet de matelotage )

     Deuxième étape, commencer à enrouler lentement et en tirant bien pour que le tube soit bien serré sur le support. Ca va plier au début, mais dès que le pli est passé, ça va s'enrouler tout seul

     Il n'y a plus qu'à continuer, toujours en tirant bien sur le tube pour qu'il soit bien serré, et en veillant à ce que les différentes spires soient bien jointives (après c'est trop tard, on ne pourra pas les resserrer).

     Une fois terminé, ça doit rentrer en force sur le moteur. Yapluka couper délicatement les extrémités

     Il va falloir quand même amener l'eau jusqu'au moteur, puis la faire ressortir de la coque...Pour faire les entrées et sorties d'eau, je vous invite à vous reporter au billet du montage de mon 400 Nantais.

L'hélice :

     Ben oui, on en avait pas encore parlé, mais il est évident que sans ce petit ustensile, votre bateau va fonctionner beaucoup moins bien....

     Nous allons une fois de plus être sauvé par Graupner, qui propose les hélices adéquates. Les plus couramment utilisées sont les K 29 et K 31. La taille à employer va dépendre d'un certain nombre de facteurs (taille du bateau, moteur employé, etc). D'une façon générale, il est plus que conseillé de démarrer avec une K 29, de vérifier que rien ne chauffe exagérément, avant de passer à une K31. Vérifiez toujours lors de vos premières navigations que moteur et accus restent à une température acceptable. Si ce n'est pas le cas, ça peut vouloir dire que le refroidissement n'est pas efficace, la trans pas assez libre, l'hélice trop grosse, ou un peu des trois à la fois...

Le moteur :

     Si vous avez envie de vous lancer en compète, ou si vous voulez limiter l'investissement initial, il va vous falloir un speed 400. Deux variantes sont utilisables : speed 400 4.8 V et speed 400 6V. Le 4.8V tourne plus vite que le 6V, donc, dans l'absolu, c'est celui qui vous donnera le plus de vitesse. Cela étant, il consomme beaucoup beaucoup, ce qui fait que l'autonomie sera réduite, et qu'il va chauffer dur, ce qui impose un refroidissement sans faille si vous voulez qu'il fasse plus de trois packs... K 29 impérative bien sûr.

     Le speed 400 6V est à mon avis nettement plus intéressant. Sa consommation est nettement moindre que le 4.8V, et avec une K31 la vitesse quasiment identique. Comme on va l'utiliser plus près de sa plage de rendement que le 4.8V, il sera quasiment increvable, à condition bien sûr d'être convenablement refroidi. Il est possible de l'optimiser, pour gagner des tours, et ainsi concurrencer un 4.8V en termes de résultat en vitesse, tout en conservant une autonomie honorable (entre 8 et 10 minutes avec une K31, un pack de IB 1400 et un bateau correctement réglé).

     La marche à suivre est la suivante :

     Il faut tout d'abord réaliser un outillage énorme,  digne de la NASA (au moins) que voici que voilà :
- un simili couple moteur avec un trou pour l'épaulement du moteur et deux passages pour les vis de fixation dudit moteur
- un U en CAP 2 mm, judicieusement dimensionné pour qu'il s'emmanche juste un peu en force dans les deux trous du flasque arrière du moteur

     On fixe le simili couple moteur à l'aide des deux vis sur le moteur en question. Son but est juste de permettre une bonne prise en main, de façon à éviter que le carter ne tourne.
On emmanche le U en CAP sur le flasque arrière du moteur
On saisit délicatement le bout du U qui dépasse du moteur avec une pince idoine
On prépare ses petits muscles à l'effort colossal qui va venir
On tourne délicatement le flasque arrière à l'aide de la pince, jusqu'à obtention du décalage désiré.

     Attention, il ne faut pas exagérer, le décalage du flasque arrière doit être de 15 à 20°, pas plus. Au delà, vous ferez plus de mal que de bien...Au fait, dans quel sens on décale ? Dans le sens anti horaire, lorsque l'on regarde le moteur de l'arrière. Dans l'autre sens, ça n'apportera pas le résultat escompté....

     Si vraiment vous n'avez pas l'âme bricoleuse, vous pouvez toujours acheter un 400 déjà préparé , que l'on trouve par exemple ici. Je sais, c'est loin pour commander un moteur à trois balles... Mais vous étiez prévenus ;)

     Bon, bien sûr, toutes ces petites bidouilles ne sont pas obligatoires. On peut parfaitement s'amuser avec un 400 avec un speed tout juste sorti de la boîte. Vous vous apercevrez d'ailleurs assez vite que, dès qu'il ya du clapot, on a du mal à passer toute la puissance du moteur, aussi étonnant que cela puise paraître....Illustration en images, ça vole :

     Si vraiment le démon de la vitesse vous prend et que vous avez envie de vous faire peur, vous pouvez ensuite passer sur une motorisation brushless (interdite en compète)... Il y a aujourd'hui un très large choix de moteurs et de contrôleurs adaptés. A mon avis, le matos le plus adapté dans une coque de 400 de dimension standard est un moteur de 20 mm de diamètre et 40 mm de long, avec un Kv compris entre 3.500 et 4.000, couplé avec un contrôleur d'une vingtaine d'ampères. Pour ma part, j'utilise avec bonheur un Feigao B20 15L et un Jeti eco 25. C'est certes plus cher que certains ensembles low cost, mais ça a le mérite d'être increvable, si j'en juge par les mauvais traitements auxquels je soumets ce matériel depuis plus d'un an...

Radio :

     En ce qui concerne l'électronique embarquée, pas de spécifications particulières. Comme en avion, il est important de choisir le FM par préférence à l'AM, de ne pas mégotter inutilement sur la qualité du servo et du récepteur. Attention, on est dans du micro, donc équipement micro obligatoire....

     Ce que j'utilise :

Servo, Récepteur 1, Récepteur 2, Variateur.

     Le récepteur 2 peut être trouvé chez plusieurs revendeurs (Copaéro, Euro Model), sous différentes marques. L'intérêt à mon avis de Topmodel, c'est que les quartz sont vendus un prix ridicule.... Attention toutefois, sur ce modèle, le micro quartz s'enfiche perpendiculairement au récepteur. Il vous faudra être tout particulièrement prudent en enfilant le ballon de baudruche autour du récepteur avant d'aller naviguer, pour ne pas détruire les pattes de fixation du quartz en question...

     Tiens, je ne vous avais pas parlé du ballon ? Accessoire indispensable s'il en est. Enfilez votre récepteur dans un ballon de baudruche (piquez ce qui reste du dernier goûter d'anniversaire de votre petit dernier), et sécurisez le passage des fils qui en sortent (antenne, câbles du servo et du vario) en fermant le tout avec un petit lien du type de ceux qu'on utilise pour fermer les sacs de congélation. Ca évitera à votre récepteur de tomber en rade dès que quelques gouttes de flotte tomberont dessus... Accessoirement, ça vous évitera de devoir aller chercher à la nage votre superbe création en panne de radio, sous l'oeil goguenard des passants....

     L'offshore rc est hélas aujourd'hui une discipline confidentielle en France. Cela signifie qu'il va nous falloir pas mal improviser et/ou bricoler pour équiper nos engins. Je me contenterai ici de donner mes quelques petites astuces et trucs habituels, libre à chacun d'adapter ou de modifier en fonction de ses besoins et aptitudes. Je me contenterais ici d'évoquer la catégorie micro (ou 400 pour les initiés). Tout simplement parce que pour les catégories "supérieures", on trouve du matos déjà tout fait, même si, la plupart du temps, il va falloir le commander à l'étranger. De plus, compte tenu des efforts en jeu et des contraintes à subir par le matériel, en 400 on peut se contenter de trucs fait "maison", alors que c'est nettement plus compliqué pour des puissances supérieures.

Transmission :

     C'est l'organe primordial, celui qui va transmettre la puissance du moteur. Dans cette catégorie, plus c'est léger, mieux c'est. L'idéal, c'est donc une cap de 1mm, manchonnée aux deux extrémités par du tube de laiton 1 mm intérieur, 2 mm intérieur. On ajoute à cela un adaptateur M4 pour pouvoir visser l'hélice, et un petit roulement et zou c'est parti.

     Je vais trop vite ? Je récapitule ;) On prend une corde à piano de 1 mm. Ca se trouve chez tout détaillant modéliste normalement constitué. Du tube laiton 1 mm intérieur (voire légèrement plus, c'est le standard que l'on peut trouver chez tout castobricotruc), 2 mm extérieur. Ca, ça se trouve hyper facilement. Mesurez la longueur dont vous aurez besoin, et coupez la cap à bonne dimension. Coupez ensuite deux bouts de tube laiton, un de 1cm, et un de trois cms environ. Il faut maintenant manchonner la cap aux deux extrémités avec le tube laiton. Le tube de 1 cm sera la partie qui rentrera dans le manchon (le truc qui permet de relier le moteur à la transmission), la partie de 3 cms sera celle qui recevra l'adaptateur d'helice et le roulement. Pour fixer le tube sur la cap, trois options s'offrent :

• souder à l'étain : ca marche pas mal, mais la soudure étain tient assez mal sur la cap, ce qui fait que ça ne pardonnera pas l'approximation. Si vous n'êtes pas un habitué de la soudure à l'étain, ca risque de lâcher.
• braser à l'argent : c'est ce qu'il y a de mieux niveau solidité. En revanche, ça demande d'être équipé (micro chalumeau, brasure, pâte décapante). Ca demande également un sérieux coup de main. Le plus gros souci est qu'en général, on chauffe trop la cap, qui se met à rougir. A partir de là, c'est foutu, votre cap a perdu la plus grande partie de ses caractéristiques mécaniques, faut la foutre à la poubelle et recommencer. En revanche, si c'est réussi, on peut passer des puissances démentes avec une transmission comme celle là.
• coller à la loctite 638 : c'est devenu ma méthode préférée. C'est facile à faire, hyper rapide, et on arrête de gâcher du matos en chauffant trop ou pas assez, etc. Ca se trouve notamment chez les vendeurs d'équipement auto. Il faut simplement prendre la précaution de rayer la cap avec du papier de verre et de bien dégraisser la cap et le tube laiton à l'acétone avant de faire le collage. Vous enduisez ensuite la cap avec la colle, glissez le tube laiton dessus en le faisant tourner délicatement pour répartir la colle et faire en sorte qu'il n'y ait pas de faux rond. Laissez sécher, trois heures après la solidité est au top.

     Quelle que soit la méthode choisie, vous devez maintenant avoir entre les doigts un morceau de transmission. Il manque cependant un élément essentiel, qui est la  pièce qui va permettre de visser l'hélice. Les hélices que l'on utilise dans cette catégorie ont un insert en laiton fileté M4. Il faut donc un filetage de ce diamètre. La meilleure solution, est de se rendre chez son détaillant favori, et de lui demander une prise de pressurisation (oui, oui, pour un moteur thermique !!) M4. La référence de cette pièce chez A2PRO est 3131. Ce distributeur est normalement présent chez votre détaillant préféré. Pour convertir ce truc en adaptateur d'hélice, il suffit de virer le téton permettant de brancher la durite (un petit coup de Dremel et c'est fait) et de repercer à 2 mm(un second petit coup de Dremel et c'est fait aussi.), le perçage d'origine étant de l'ordre d'1,8 mm. Pour paufiner, on peut "tourner" la partie hexagonale pour la rendre ronde, et pile poil au diamètre du tube d'étambot (si ca dépasse, ça freine...). Il suffit de bloquer la partie filetée de la prise dans le mandrin de votre perceuse préférée, de la faire tourner, et de poncer la partie hexagonale à l'aide d'une petite lime ou cale à poncer. Attention, n'allez pas trop vite, et vérifiez de temps en temps le diamètre par rapport à votre tube d'étambot.

     Une fois terminé, on ne voit pas la différence avec un truc du commerce, qui serait vendu what mille dollars, si c'était vendu...

     Il ne reste plus qu'à solidariser l'adaptateur avec la trans (coté tube laiton de 3 cms), selon une des trois méthodes évoquées au dessus.

     Pour raccorder le moteur à la trans, vous n'y couperez pas, il va vous falloir un manchon, d'un diamètre de 2.3 mm côté moteur et 2 mm côté trans. Si vous avez un tourneur dans vos relations, c'est gagné, ce n'est pas très difficile à faire. Si vous voulez vous y risquer vous même, vous pouvez aller voir sur le blog de Poulpe, il y expose sa méthode à lui pour fabriquer ses manchons perso, sans avoir besoin d'un outillage particulier. Moi, je ne suis pas doué, je ne m'y risquerais pas, mais pour quelqu'un ayant quelques dispositions avec ses dix doigts, ça peut le faire. En dehors de ces deux solutions, il n'y a guère que la commande à l'étranger, chez un fournisseur de ce genre de choses (Hydro et Marine, Modellbaupirat ou Hopf).

    Il va quand même bien falloir à un moment ou à un autre protéger un minimum notre trans, et trouver le moyen de la faire sortir du bateau, tout en veillant à son étanchéité. Pour cela, on va utiliser un tube d'étambot. Le plus facile et le plus rapide, c'est d'utiliser un tube alu diamètre 5 intérieur et 6 extérieur. 5 intérieur, parce que c'est le diamètre extérieur du roulement que l'on va utiliser. Cette solution n'est pas idéale. D'une part parce que la rigidité du tube alu va faire que l'angle avec lequel sortira la trans du tableau arrière sera plus important qu'avec une autre solution, plus souple, et d'autre part parce que l'étanchéitié du bazar va s'avérer difficile à réaliser.

     Pour pallier ça, il vaut bien mieux utiliser un tube teflon (le top) ou plastique quelconque (mais nettement moins bien) de 4 mm extérieur et une cloche. Le tube entrera en force dans la cloche, et en force également dans le tube d'étambot. On pourra éventuellement assurer l'étanchéité entre l'étambot et le tube à l'aide d'un petit bout de gaine thermo. Dans ce cas de figure, l'étambot sera constitué soit :

• d'un bout de tube alu de 4 intérieur 6 extérieur, que l'on aura repercé sur quelques mm à un diamètre de 5 mm pour acueillir le roulement.
• d'un bout de tube alu de 5 intérieur 6 extérieur, dans lequel on collera à l'araldite un tube 5 extérieur 4 intérieur, avec un décalage de quelques mm pour accueiller le roulement.

     L'énorme avantage de cette solution, c'est qu'à partir du moment où on met un bout de scotch sur la lumière de la cloche (le trou oblong qui permet d'avoir accès au manchon pour serrer les vis), c'est totalement et 100 % étanche.

     Ca fait un moment que je vous bassine avec mes roulements, va falloir quand même qu'on en parle. Pourquoi des roulements ? Tout simplement parce qu'il en faut au moins un, en bout de tube d'étambot, pour que notre trans tourne sur un support quelconque, sinon, çe ne marchera pas, mais alors pas du tout. Le roulement inox est bien évidemment la meilleure solution. Sur un 400 la puissance excédentaire n'est pas pléthorique, donc autant ne pas la gâcher ;). Pour trouver des roulements de cette taille (dia 2mm intérieur, 5 extérieur), plusieurs solutions. Des entreprises spécialisées (Sorb par exemple), les fournisseurs modélistes cités ci-dessus, ou d'autres, sur ebay notamment.

     Si jamais vous n'aviez pas envie de passer par là, vous pouvez toujours utiliser des solutions de contournement, en utilisant des paliers. Certains utilisent par exemple des paliers en Teflon qu'ils récupèrent en détruisant des prises BNC, d'autres des palliers en bronze qu'ils récupèrent dans des ventilateurs de PC...(Je vous avais bien dit en préambule qu'il allait y avoir de la bidouille à faire, non ? ;)). Bref, toutes les solutions sont bonnes du moment que votre transmission soit libre. Montée sur le bateau, avec l'hélice, si vous donnez une pichenette sur l'hélice, elle doit faire plusieurs tours (sans moteur connecté bien sûr, avec un speed 400, le cocking vous empêchera d'apprécier cette liberté).

    On en a presque fini avec cette fichue transmission. Mais que donc faire si vous ne voulez pas vous emmerder avec ces foutus manchons, tube teflon, etc ? Il y a une solution super simple, et qui fonctionne pas mal du tout, j'en veux pour preuve le bateau en photo ci-dessous (le Microbra evo) équipé de cette façon.

     Il vous faut un tube alu 5 intérieur, 6 extérieur, une cap de 2mm, une prise de pressu M4, deux roulements intérieur 2 extérieur 5 (ou deux paliers dans la matière qu'il vous plaira) un cardan Graupner 2.3/2. Préparez votre prise de pressu en coupant le téton, en ponçant la partie hexagonale et en reperçant à 2 mm. Fixez là sur la cap de 2 mm en la soudant, en la brasant ou en la collant (cf plus haut). Collez un roulement (ou un palier) à chaque extrémité de votre tube d'étambot (quelques gouttes de cyano ou de loctite 638). Yapluka faire passer la cap dans les roulements et le tour est joué. Les deux roulements (ou paliers) assurent un fonctionnement libre, et une étanchéité correcte. Il faudra cependant être vigilant sur l'alignement du moteur avec la cap. Le cardan permet de rattraper de toutes petites différences de niveau et d'alignement, mais faut pas exagérer tout de même. Attention, si sur ce montage vous envisager de remplacer le cardan par un manchon, il faudra faire sauter le roulement coté moteur. L'alignement correct serait beaucoup trop difficile à obtenir pour un fonctionnement correct. Il ne sera pas idiot de penser à mettre un tube teflon dans le tube d'étambot à ce moment là, même si vous vous en êtes passé jusqu'alors.

 Gouvernail :

     Là encore, Graupner vient à notre secours. On peut bien sûr bricoler plein de choses au niveau du gouvernail, l'imagination fertile des modélistes étant pratiquement sans limite... A droite par exemple, le gouvernail que j'ai réalisé avec mes petites mimines pour mon Micro H, mon gouvernail fétiche étant bien trop gros pour être positionné sur le tableau arrière de ma bête....

     Mais franchement, est-ce que c'est vraiment la peine de s'embêter, quand Graupner nous fournit un adorable petit gouvernail, impeccable pour notre usage, à un prix dérisoire ?  Si vous avez la bonne idée de vous déplacer un jour sur une compète, vous verrez que l'immense majorité des micros sont équipés ainsi. En revanche, on vire en général la lame du safran pour la remplacer par une autre, faite maison, en fonction des besoins (plus large, plus longue, moins épaisse, etc...), dans des matières diverses (inox, carbone, plaque epoxy, etc.)

     Tant que vous en êtes à passer une commande chez Graupner, profitez en pour vous offrir une paire de soufflets, indispensables pour assurer l'étanchéité du passage de votre tringlerie de commande de direction à travers la coque.

Si on veut un truc qui soit un minimum costaud, il faut recouvrir à la fibre de verre + résine. Vu que j'ai l'intention de tourner autour de trois bouées avec d'autres fous furieux, c'est la solution pour laquelle j'ai opté.
J'ai d'abord passé une couche d'enduit nitrocellulosique sur toute la coque, afin d'imperméabiliser le balsa, et ainsi éviter qu'il ne boive trop de résine (le poids, toujours le poids...). Puis marouflage au tissu de verre 110g/m² (c'est beaucoup, certes, mais c'est costaud) plus résine. Attention, il faut absolument bien racler avec une carte plastique type carte de crédit après avoir passé la résine partout, pour en enlever tout le surplus (il y en a toujours).
Résultat des courses, le fond de coque renforcé ainsi ne fait prendre que 8 g.

L'ensemble de la coque a été stratifié au tissu 110 g/m² + résine epoxy. Dans l'opération, la prise de poids est de 30 g (il faut bien bien racler l'excédent de résine, sinon, on est trop lourd...).
Les virures ont ensuite été taillées dans de la planche balsa de 30/10 (rabot plus poncette) et collées sur la coque à la cyano. Elles ont ensuite été résinées. La bulle est confectionnée dans du polystyrène poncé en forme, puis recouvert d'un mélange résine + micro ballons. Ponçage général de la coque, plus passage de deux couche d'apprêt (la première sauvagement poncée. Poids final de la coque en l'état 80 g (avec capot,couple moteur, trans et bulle).

Il ne reste plus qu'à passer un ou deux couches de barbouille de la couleur de votre choix, et zou, à l'eau !

On peut se lancer dans la préparation du pont. Pour cela, on prend deux planches que l'on assemble bord à bord avec du scotch. On ouvre la "charnière" ainsi constituée et on la bourre de colle. Yapluka refermer la charnière en mettant les planches bien à plat et sous poids, en attendant que ça sèche (pas de cyano ici, colle blanche ou UHU Hart).

Une fois sec, on découpe le pont, toujours "large", puis la trappe d'accès.

Il reste à coller la bande de balsa qui fermera le caisson, ainsi qu'une bande de ctp de l'autre coté, qui servira à soutenir la trappe.

Pour terminer la coque, yapluka :
-passer une première couche de résine à l'intérieur de la coque et sur le pont (coté intérieur de la coque et laisser sécher
-passer une seconde couche de résine dans tout le caisson (éventuellement, combler les fuites avec un mélange résine+micro-ballons) et sur l'intérieur du pont. On met ensuite le bateau à l'envers, sur le pont, sous poids et on laisse sécher. Yapluka araser le pont, et à faire les finitions.

Ne pas oublier avant de résiner l'intérieur de la coque, de poser les quelques renforts nécessaires, pour le collage du couple moteur, entrées et sorties d'eau notamment. Ici, j'ai utilisé du ctp 8/10. En passant, pour ceux qui auraient des doutes sur la solidité structurelle d'une coque en balsa collé à la cyano, oui, oui, il s'agit bien de poids d'un kilo que j'ai posé sur l'envers de la coque pour que le pont soit bien plaqué lors de son collage... Autant dire qu'en navigation, une coque construite de cette façon ne craint rien. En revanche, et c'est là le point faible, le balsa, même résiné ou doublé d'une épaisseur de fibre de verre, craint énormément les chocs. C'est pour cela qu'en compète 400, on ne voit quasiment plus hélas de coques en bois...