Les premiers ronds dans l'eau ont eu lieu le week end dernier. Pas beaucoup de surprises quand au comportement général de la coque, le comportement est quasi équivalent au prototype, toujours très aérien. La bonne surprise vient de la vitesse, nettement plus importante que celle du proto a priori. Les quelques imperfections de forme que j'avais induites en moulant le proto y sont certainement pour quelque chose, ainsi que le gouvernail et turn fin adaptés au brushless que je lui avait greffé, surdimensionnés pour une motorisation en 400. Il reste à travailler les virages, qui se soldaient dans la config de l'essai par beaucoup de tête à queue. En cause, la lame de gouvernail Graupner, en cochonium massif renforcé merdoflex, beaucoup trop souple, et certainement un peu trop étroite, et l'absence de turn fin.

Pour remédier à ça, j'ai consacré un peu de temps cette semaine à  la confection d'une nouvelle lame en epoxy 2 mm (récup de circuit imprimé, merci Fred !). Sa profondeur est exactement la même que la lame Graupner, qui semble bien dimensionnée. En revanche, elle est plus large en bas, et plus fine (1.5 mm d'épaisseur au maximum). Une fois les dimensions optimales trouvées, je pense en refaire une en inox 1 mm, pour traquer les derniers pouillièmes de traînée.

Egalement au programme de la semaine, confection d'un support de turn fin, toujours en plaque epoxy de 2 mm, sauvagement epoxyé à travers le tableau arrière, et d'un turn fin, en inox 0.5 mm. La forme de celui-ci a été faite au pifomètre complet. Il est prévu pour ne toucher l'eau que de quelques mm en ligne droite afin de limiter la traînée. Ce n'est certainement que le premier d'une longue série, avant de trouver la taille et la forme optimales.

De nouveaux essais prévus le week en prochain, promis, j'essayerai de faire une vidéo.

Le montage touche à sa fin. Avant de passer à la suite, on va encore faire des trous dans la coque.... Afin que le caisson fonctionne, il faut en effet éviter que l'air ne soit emprisonné dedans, pour qu'il puisse se remplir entièrement d'eau, condition nécessaire à un bon retournement. Il faut donc percer au minimum un ou deux trous, le plus haut possible, dans le redan. Attention, ne vous faites pas avoir, percez bien coté caisson, la coque est à l'envers....j'en connais un qui s'est fait avoir une fois comme ça, et qui a eu l'air bien bête.... Le fonctionnement du caisson en vidéo :

Une vue du tableau arrière terminé. Il reste le support de turn fin à positionner, ainsi qu'une lame de gouvernail à refaire (tout ça après les premiers essais sur l'eau).

On note la superbe décolleuse à papier peint en arrière plan... En ce moment, il n'y a pas que sur les petits bateaux que c'est le chantier....

L'intérieur entièrement aménagé. L'accu est maintenu par une bande de velcro collée à la colle contact au fond de la coque d'une part, et par un petit bracelet velcro collé au caisson toujours à la contact d'autre part. Le rôle de ce petit bracelet est d'éviter (expérience vécue) qu'en cas de grosse gamelle, l'accu le vienne percuter et déscotcher le capot, ce qui entraîne rapidement une immersion complète de l'ensemble du bateau et du pilote, obligé de se jeter à l'eau pour aller récupérer son bébé... Le servo est fixé au fond de la coque avec du scotch double face mousse assuré coté servo par une pointe de cyano et coté coque par quelques points d'araldite lente. La tringlerie de direction est assurée par une commande semi flexible d'avion (câble acier, gainé de plastique). Super pratique pour éviter les points durs et les retours au neutre aléatoires. La commande en question est reliée au gouvernail et au servo grâce à des raccords de tringlerie Graupner, hyper pratiques et suffisant pour cette taille de bateau. L'antenne, elle, passe dans le tube alu biseauté que nous avions posé au début de la construction, puis dans un tube d'antenne avec capuchon en caoutchouc (utilisé notamment en voiture Rc, dispo chez tout bon revendeur normalement...). Le tube d'antenne et le tube alu sont solidarisés par un morceau de durite, en force, ce qui assure un raccord solide et étanche.

Voilà, la bête est prête à faire ses premiers ronds dans l'eau. Les essais très bientôt, dès que j'aurais réussi à me désolidariser de la peinture de ce fichu couloir....

Au fait, la bête, rtr pèse 452 g. Pas si mal, bien que pas exceptionnel, mais les efforts concernant la chasse au poids ont payés, la coque étant assez lourde au départ (120 g avec capot).

     On continue par le morceau de bravoure du montage, la prise d'eau.

On commence par percer deux trous (gast !) dans la coque, à l'endroit où se situera la prise d'eau.

On découpe ensuite délicatement à la Dremel l'espace entre les deux trous.

On ajuste la lumière ainsi découpée avec une petite lime (une lime à ongles en carton est idéale), jusqu'à ce que le tube alu (3 intérieur 4 extérieur) passe juste juste. On maintient ensuite le tube en place à l'aide de scotch, et on colle par l'intérieur de la coque. Ici, le collage a été réalisé à l'epoxy lente épaissie au micro ballon, de façon à éviter qu'elle ne coule partout en s'infiltrant entre le tube et la coque. Il n'est pas idiot de masquer le dessous de coque avec du scotch... l'epoxy, une fois sèche, c'est la galère à virer.... ;)

Une fois la colle sèche, couper le plus à ras possible de la coque l'excédent de tube alu. 

Il n' a plus qu'à poncer sauvagement le tube jusqu'à affleurement de la coque. Il n'est pas tout à fait idiot de protéger généreusement le fond de coque à l'aide d'adhésif....

Après quelques minutes de ponçage soigneux, la prise d'eau doit parfaitement affleurer la coque. En passant un doigt dessus,  on ne doit surtout ressentir aucune aspérité. Il n'y a plus qu'à finir le tout en comblant les imperfection éventuelles à l'aide de Sintofer (pub gratuite...) et en reponçant jusqu'à obtention d'un état de surface type "peau de bébé".

Nous venons de faire une jolie entrée d'eau, il va falloir également prévoir une sortie... Pour faire propre et simple, la solution la plus abordable est d'utiliser des rivets inox d'un diamètre de 4 mm, en vente dans tous les castobricotruc de france. On fait sauter la tige avec un petit coup de marteau, et hop, on a une superbe sortie d'eau qu'il suffit de coller dans la coque.

On perce à 4 mm, on pointe à la cyano, et on consolide le collage par l'intérieur à l'epoxy lente.

Voici une vue du circuit de refroidissement terminé. Le fait d'avoir placé l'entrée d'eau juste en avant du redan permet au circuit d'être très court (en tout une petite dizaine de centimètres de durite - 3 mm intérieur pour assurer un bon débit). On remarque le coupe circuit, constitué de deux prises pk 2 mm femelles collées dans la coque. Ce coupe circuit s'intercale entre la batterie et le vario. Il est obligatoire en compétition, et fichtrement utile en loisir... Ce serait idiot de s'en priver ;-)

A très bientôt pour la fin, on en voit le bout....

Le refroidissement :

     Le bateau, tout au moins le bateau de vitesse, est très exigeant, voire traumatisant pour le matériel. On va l'utiliser au maximum de ses possibilités, dans un environnement hostile (étanche, donc sans circulation d'air, et humide). Pour ces raisons, il va être indispensable de refroidir le moteur, sans quoi il ne durera pas longtemps... On va donc utiliser l'eau qui se trouve tout autour de notre petit engin pour conserver au moteur une température acceptable, en créant une circulation d'eau, un peu selon le principe des vieux chauffe-eau, avec un serpentin qui circulera tout autour de la cage du moteur.

     Pour obtenir le serpentin en question, deux solutions :

• en acheter un tout fait, encore une fois chez Graupner,
• le fabriquer soi-même pour trois francs six sous (tout au moins pour trois ou quatre fois moins cher que chez votre détaillant).

     Voilà comment procéder :

     Pour faire un joli serpentin de refroidissement, il faut juste un tube alu 3 intérieur 4 extérieur, et un objet rond quelconque (ici un pied de parasol honteusement détourné de son objet initial...), de diamètre inférieur d'un ou deux millimètres à celui du moteur à refroidir.
Première étape, fixer l'extrémité du tube alu au rondin à l'aide d'un ficelle costaud et de deux noeuds de cabestan (ou autre noeud si vous n'avez pas votre brevet de matelotage )

     Deuxième étape, commencer à enrouler lentement et en tirant bien pour que le tube soit bien serré sur le support. Ca va plier au début, mais dès que le pli est passé, ça va s'enrouler tout seul

     Il n'y a plus qu'à continuer, toujours en tirant bien sur le tube pour qu'il soit bien serré, et en veillant à ce que les différentes spires soient bien jointives (après c'est trop tard, on ne pourra pas les resserrer).

     Une fois terminé, ça doit rentrer en force sur le moteur. Yapluka couper délicatement les extrémités

     Il va falloir quand même amener l'eau jusqu'au moteur, puis la faire ressortir de la coque...Pour faire les entrées et sorties d'eau, je vous invite à vous reporter au billet du montage de mon 400 Nantais.

L'hélice :

     Ben oui, on en avait pas encore parlé, mais il est évident que sans ce petit ustensile, votre bateau va fonctionner beaucoup moins bien....

     Nous allons une fois de plus être sauvé par Graupner, qui propose les hélices adéquates. Les plus couramment utilisées sont les K 29 et K 31. La taille à employer va dépendre d'un certain nombre de facteurs (taille du bateau, moteur employé, etc). D'une façon générale, il est plus que conseillé de démarrer avec une K 29, de vérifier que rien ne chauffe exagérément, avant de passer à une K31. Vérifiez toujours lors de vos premières navigations que moteur et accus restent à une température acceptable. Si ce n'est pas le cas, ça peut vouloir dire que le refroidissement n'est pas efficace, la trans pas assez libre, l'hélice trop grosse, ou un peu des trois à la fois...

Le moteur :

     Si vous avez envie de vous lancer en compète, ou si vous voulez limiter l'investissement initial, il va vous falloir un speed 400. Deux variantes sont utilisables : speed 400 4.8 V et speed 400 6V. Le 4.8V tourne plus vite que le 6V, donc, dans l'absolu, c'est celui qui vous donnera le plus de vitesse. Cela étant, il consomme beaucoup beaucoup, ce qui fait que l'autonomie sera réduite, et qu'il va chauffer dur, ce qui impose un refroidissement sans faille si vous voulez qu'il fasse plus de trois packs... K 29 impérative bien sûr.

     Le speed 400 6V est à mon avis nettement plus intéressant. Sa consommation est nettement moindre que le 4.8V, et avec une K31 la vitesse quasiment identique. Comme on va l'utiliser plus près de sa plage de rendement que le 4.8V, il sera quasiment increvable, à condition bien sûr d'être convenablement refroidi. Il est possible de l'optimiser, pour gagner des tours, et ainsi concurrencer un 4.8V en termes de résultat en vitesse, tout en conservant une autonomie honorable (entre 8 et 10 minutes avec une K31, un pack de IB 1400 et un bateau correctement réglé).

     La marche à suivre est la suivante :

     Il faut tout d'abord réaliser un outillage énorme,  digne de la NASA (au moins) que voici que voilà :
- un simili couple moteur avec un trou pour l'épaulement du moteur et deux passages pour les vis de fixation dudit moteur
- un U en CAP 2 mm, judicieusement dimensionné pour qu'il s'emmanche juste un peu en force dans les deux trous du flasque arrière du moteur

     On fixe le simili couple moteur à l'aide des deux vis sur le moteur en question. Son but est juste de permettre une bonne prise en main, de façon à éviter que le carter ne tourne.
On emmanche le U en CAP sur le flasque arrière du moteur
On saisit délicatement le bout du U qui dépasse du moteur avec une pince idoine
On prépare ses petits muscles à l'effort colossal qui va venir
On tourne délicatement le flasque arrière à l'aide de la pince, jusqu'à obtention du décalage désiré.

     Attention, il ne faut pas exagérer, le décalage du flasque arrière doit être de 15 à 20°, pas plus. Au delà, vous ferez plus de mal que de bien...Au fait, dans quel sens on décale ? Dans le sens anti horaire, lorsque l'on regarde le moteur de l'arrière. Dans l'autre sens, ça n'apportera pas le résultat escompté....

     Si vraiment vous n'avez pas l'âme bricoleuse, vous pouvez toujours acheter un 400 déjà préparé , que l'on trouve par exemple ici. Je sais, c'est loin pour commander un moteur à trois balles... Mais vous étiez prévenus ;)

     Bon, bien sûr, toutes ces petites bidouilles ne sont pas obligatoires. On peut parfaitement s'amuser avec un 400 avec un speed tout juste sorti de la boîte. Vous vous apercevrez d'ailleurs assez vite que, dès qu'il ya du clapot, on a du mal à passer toute la puissance du moteur, aussi étonnant que cela puise paraître....Illustration en images, ça vole :

     Si vraiment le démon de la vitesse vous prend et que vous avez envie de vous faire peur, vous pouvez ensuite passer sur une motorisation brushless (interdite en compète)... Il y a aujourd'hui un très large choix de moteurs et de contrôleurs adaptés. A mon avis, le matos le plus adapté dans une coque de 400 de dimension standard est un moteur de 20 mm de diamètre et 40 mm de long, avec un Kv compris entre 3.500 et 4.000, couplé avec un contrôleur d'une vingtaine d'ampères. Pour ma part, j'utilise avec bonheur un Feigao B20 15L et un Jeti eco 25. C'est certes plus cher que certains ensembles low cost, mais ça a le mérite d'être increvable, si j'en juge par les mauvais traitements auxquels je soumets ce matériel depuis plus d'un an...

Radio :

     En ce qui concerne l'électronique embarquée, pas de spécifications particulières. Comme en avion, il est important de choisir le FM par préférence à l'AM, de ne pas mégotter inutilement sur la qualité du servo et du récepteur. Attention, on est dans du micro, donc équipement micro obligatoire....

     Ce que j'utilise :

Servo, Récepteur 1, Récepteur 2, Variateur.

     Le récepteur 2 peut être trouvé chez plusieurs revendeurs (Copaéro, Euro Model), sous différentes marques. L'intérêt à mon avis de Topmodel, c'est que les quartz sont vendus un prix ridicule.... Attention toutefois, sur ce modèle, le micro quartz s'enfiche perpendiculairement au récepteur. Il vous faudra être tout particulièrement prudent en enfilant le ballon de baudruche autour du récepteur avant d'aller naviguer, pour ne pas détruire les pattes de fixation du quartz en question...

     Tiens, je ne vous avais pas parlé du ballon ? Accessoire indispensable s'il en est. Enfilez votre récepteur dans un ballon de baudruche (piquez ce qui reste du dernier goûter d'anniversaire de votre petit dernier), et sécurisez le passage des fils qui en sortent (antenne, câbles du servo et du vario) en fermant le tout avec un petit lien du type de ceux qu'on utilise pour fermer les sacs de congélation. Ca évitera à votre récepteur de tomber en rade dès que quelques gouttes de flotte tomberont dessus... Accessoirement, ça vous évitera de devoir aller chercher à la nage votre superbe création en panne de radio, sous l'oeil goguenard des passants....

     L'offshore rc est hélas aujourd'hui une discipline confidentielle en France. Cela signifie qu'il va nous falloir pas mal improviser et/ou bricoler pour équiper nos engins. Je me contenterai ici de donner mes quelques petites astuces et trucs habituels, libre à chacun d'adapter ou de modifier en fonction de ses besoins et aptitudes. Je me contenterais ici d'évoquer la catégorie micro (ou 400 pour les initiés). Tout simplement parce que pour les catégories "supérieures", on trouve du matos déjà tout fait, même si, la plupart du temps, il va falloir le commander à l'étranger. De plus, compte tenu des efforts en jeu et des contraintes à subir par le matériel, en 400 on peut se contenter de trucs fait "maison", alors que c'est nettement plus compliqué pour des puissances supérieures.

Transmission :

     C'est l'organe primordial, celui qui va transmettre la puissance du moteur. Dans cette catégorie, plus c'est léger, mieux c'est. L'idéal, c'est donc une cap de 1mm, manchonnée aux deux extrémités par du tube de laiton 1 mm intérieur, 2 mm intérieur. On ajoute à cela un adaptateur M4 pour pouvoir visser l'hélice, et un petit roulement et zou c'est parti.

     Je vais trop vite ? Je récapitule ;) On prend une corde à piano de 1 mm. Ca se trouve chez tout détaillant modéliste normalement constitué. Du tube laiton 1 mm intérieur (voire légèrement plus, c'est le standard que l'on peut trouver chez tout castobricotruc), 2 mm extérieur. Ca, ça se trouve hyper facilement. Mesurez la longueur dont vous aurez besoin, et coupez la cap à bonne dimension. Coupez ensuite deux bouts de tube laiton, un de 1cm, et un de trois cms environ. Il faut maintenant manchonner la cap aux deux extrémités avec le tube laiton. Le tube de 1 cm sera la partie qui rentrera dans le manchon (le truc qui permet de relier le moteur à la transmission), la partie de 3 cms sera celle qui recevra l'adaptateur d'helice et le roulement. Pour fixer le tube sur la cap, trois options s'offrent :

• souder à l'étain : ca marche pas mal, mais la soudure étain tient assez mal sur la cap, ce qui fait que ça ne pardonnera pas l'approximation. Si vous n'êtes pas un habitué de la soudure à l'étain, ca risque de lâcher.
• braser à l'argent : c'est ce qu'il y a de mieux niveau solidité. En revanche, ça demande d'être équipé (micro chalumeau, brasure, pâte décapante). Ca demande également un sérieux coup de main. Le plus gros souci est qu'en général, on chauffe trop la cap, qui se met à rougir. A partir de là, c'est foutu, votre cap a perdu la plus grande partie de ses caractéristiques mécaniques, faut la foutre à la poubelle et recommencer. En revanche, si c'est réussi, on peut passer des puissances démentes avec une transmission comme celle là.
• coller à la loctite 638 : c'est devenu ma méthode préférée. C'est facile à faire, hyper rapide, et on arrête de gâcher du matos en chauffant trop ou pas assez, etc. Ca se trouve notamment chez les vendeurs d'équipement auto. Il faut simplement prendre la précaution de rayer la cap avec du papier de verre et de bien dégraisser la cap et le tube laiton à l'acétone avant de faire le collage. Vous enduisez ensuite la cap avec la colle, glissez le tube laiton dessus en le faisant tourner délicatement pour répartir la colle et faire en sorte qu'il n'y ait pas de faux rond. Laissez sécher, trois heures après la solidité est au top.

     Quelle que soit la méthode choisie, vous devez maintenant avoir entre les doigts un morceau de transmission. Il manque cependant un élément essentiel, qui est la  pièce qui va permettre de visser l'hélice. Les hélices que l'on utilise dans cette catégorie ont un insert en laiton fileté M4. Il faut donc un filetage de ce diamètre. La meilleure solution, est de se rendre chez son détaillant favori, et de lui demander une prise de pressurisation (oui, oui, pour un moteur thermique !!) M4. La référence de cette pièce chez A2PRO est 3131. Ce distributeur est normalement présent chez votre détaillant préféré. Pour convertir ce truc en adaptateur d'hélice, il suffit de virer le téton permettant de brancher la durite (un petit coup de Dremel et c'est fait) et de repercer à 2 mm(un second petit coup de Dremel et c'est fait aussi.), le perçage d'origine étant de l'ordre d'1,8 mm. Pour paufiner, on peut "tourner" la partie hexagonale pour la rendre ronde, et pile poil au diamètre du tube d'étambot (si ca dépasse, ça freine...). Il suffit de bloquer la partie filetée de la prise dans le mandrin de votre perceuse préférée, de la faire tourner, et de poncer la partie hexagonale à l'aide d'une petite lime ou cale à poncer. Attention, n'allez pas trop vite, et vérifiez de temps en temps le diamètre par rapport à votre tube d'étambot.

     Une fois terminé, on ne voit pas la différence avec un truc du commerce, qui serait vendu what mille dollars, si c'était vendu...

     Il ne reste plus qu'à solidariser l'adaptateur avec la trans (coté tube laiton de 3 cms), selon une des trois méthodes évoquées au dessus.

     Pour raccorder le moteur à la trans, vous n'y couperez pas, il va vous falloir un manchon, d'un diamètre de 2.3 mm côté moteur et 2 mm côté trans. Si vous avez un tourneur dans vos relations, c'est gagné, ce n'est pas très difficile à faire. Si vous voulez vous y risquer vous même, vous pouvez aller voir sur le blog de Poulpe, il y expose sa méthode à lui pour fabriquer ses manchons perso, sans avoir besoin d'un outillage particulier. Moi, je ne suis pas doué, je ne m'y risquerais pas, mais pour quelqu'un ayant quelques dispositions avec ses dix doigts, ça peut le faire. En dehors de ces deux solutions, il n'y a guère que la commande à l'étranger, chez un fournisseur de ce genre de choses (Hydro et Marine, Modellbaupirat ou Hopf).

    Il va quand même bien falloir à un moment ou à un autre protéger un minimum notre trans, et trouver le moyen de la faire sortir du bateau, tout en veillant à son étanchéité. Pour cela, on va utiliser un tube d'étambot. Le plus facile et le plus rapide, c'est d'utiliser un tube alu diamètre 5 intérieur et 6 extérieur. 5 intérieur, parce que c'est le diamètre extérieur du roulement que l'on va utiliser. Cette solution n'est pas idéale. D'une part parce que la rigidité du tube alu va faire que l'angle avec lequel sortira la trans du tableau arrière sera plus important qu'avec une autre solution, plus souple, et d'autre part parce que l'étanchéitié du bazar va s'avérer difficile à réaliser.

     Pour pallier ça, il vaut bien mieux utiliser un tube teflon (le top) ou plastique quelconque (mais nettement moins bien) de 4 mm extérieur et une cloche. Le tube entrera en force dans la cloche, et en force également dans le tube d'étambot. On pourra éventuellement assurer l'étanchéité entre l'étambot et le tube à l'aide d'un petit bout de gaine thermo. Dans ce cas de figure, l'étambot sera constitué soit :

• d'un bout de tube alu de 4 intérieur 6 extérieur, que l'on aura repercé sur quelques mm à un diamètre de 5 mm pour acueillir le roulement.
• d'un bout de tube alu de 5 intérieur 6 extérieur, dans lequel on collera à l'araldite un tube 5 extérieur 4 intérieur, avec un décalage de quelques mm pour accueiller le roulement.

     L'énorme avantage de cette solution, c'est qu'à partir du moment où on met un bout de scotch sur la lumière de la cloche (le trou oblong qui permet d'avoir accès au manchon pour serrer les vis), c'est totalement et 100 % étanche.

     Ca fait un moment que je vous bassine avec mes roulements, va falloir quand même qu'on en parle. Pourquoi des roulements ? Tout simplement parce qu'il en faut au moins un, en bout de tube d'étambot, pour que notre trans tourne sur un support quelconque, sinon, çe ne marchera pas, mais alors pas du tout. Le roulement inox est bien évidemment la meilleure solution. Sur un 400 la puissance excédentaire n'est pas pléthorique, donc autant ne pas la gâcher ;). Pour trouver des roulements de cette taille (dia 2mm intérieur, 5 extérieur), plusieurs solutions. Des entreprises spécialisées (Sorb par exemple), les fournisseurs modélistes cités ci-dessus, ou d'autres, sur ebay notamment.

     Si jamais vous n'aviez pas envie de passer par là, vous pouvez toujours utiliser des solutions de contournement, en utilisant des paliers. Certains utilisent par exemple des paliers en Teflon qu'ils récupèrent en détruisant des prises BNC, d'autres des palliers en bronze qu'ils récupèrent dans des ventilateurs de PC...(Je vous avais bien dit en préambule qu'il allait y avoir de la bidouille à faire, non ? ;)). Bref, toutes les solutions sont bonnes du moment que votre transmission soit libre. Montée sur le bateau, avec l'hélice, si vous donnez une pichenette sur l'hélice, elle doit faire plusieurs tours (sans moteur connecté bien sûr, avec un speed 400, le cocking vous empêchera d'apprécier cette liberté).

    On en a presque fini avec cette fichue transmission. Mais que donc faire si vous ne voulez pas vous emmerder avec ces foutus manchons, tube teflon, etc ? Il y a une solution super simple, et qui fonctionne pas mal du tout, j'en veux pour preuve le bateau en photo ci-dessous (le Microbra evo) équipé de cette façon.

     Il vous faut un tube alu 5 intérieur, 6 extérieur, une cap de 2mm, une prise de pressu M4, deux roulements intérieur 2 extérieur 5 (ou deux paliers dans la matière qu'il vous plaira) un cardan Graupner 2.3/2. Préparez votre prise de pressu en coupant le téton, en ponçant la partie hexagonale et en reperçant à 2 mm. Fixez là sur la cap de 2 mm en la soudant, en la brasant ou en la collant (cf plus haut). Collez un roulement (ou un palier) à chaque extrémité de votre tube d'étambot (quelques gouttes de cyano ou de loctite 638). Yapluka faire passer la cap dans les roulements et le tour est joué. Les deux roulements (ou paliers) assurent un fonctionnement libre, et une étanchéité correcte. Il faudra cependant être vigilant sur l'alignement du moteur avec la cap. Le cardan permet de rattraper de toutes petites différences de niveau et d'alignement, mais faut pas exagérer tout de même. Attention, si sur ce montage vous envisager de remplacer le cardan par un manchon, il faudra faire sauter le roulement coté moteur. L'alignement correct serait beaucoup trop difficile à obtenir pour un fonctionnement correct. Il ne sera pas idiot de penser à mettre un tube teflon dans le tube d'étambot à ce moment là, même si vous vous en êtes passé jusqu'alors.

 Gouvernail :

     Là encore, Graupner vient à notre secours. On peut bien sûr bricoler plein de choses au niveau du gouvernail, l'imagination fertile des modélistes étant pratiquement sans limite... A droite par exemple, le gouvernail que j'ai réalisé avec mes petites mimines pour mon Micro H, mon gouvernail fétiche étant bien trop gros pour être positionné sur le tableau arrière de ma bête....

     Mais franchement, est-ce que c'est vraiment la peine de s'embêter, quand Graupner nous fournit un adorable petit gouvernail, impeccable pour notre usage, à un prix dérisoire ?  Si vous avez la bonne idée de vous déplacer un jour sur une compète, vous verrez que l'immense majorité des micros sont équipés ainsi. En revanche, on vire en général la lame du safran pour la remplacer par une autre, faite maison, en fonction des besoins (plus large, plus longue, moins épaisse, etc...), dans des matières diverses (inox, carbone, plaque epoxy, etc.)

     Tant que vous en êtes à passer une commande chez Graupner, profitez en pour vous offrir une paire de soufflets, indispensables pour assurer l'étanchéité du passage de votre tringlerie de commande de direction à travers la coque.

Si on veut un truc qui soit un minimum costaud, il faut recouvrir à la fibre de verre + résine. Vu que j'ai l'intention de tourner autour de trois bouées avec d'autres fous furieux, c'est la solution pour laquelle j'ai opté.
J'ai d'abord passé une couche d'enduit nitrocellulosique sur toute la coque, afin d'imperméabiliser le balsa, et ainsi éviter qu'il ne boive trop de résine (le poids, toujours le poids...). Puis marouflage au tissu de verre 110g/m² (c'est beaucoup, certes, mais c'est costaud) plus résine. Attention, il faut absolument bien racler avec une carte plastique type carte de crédit après avoir passé la résine partout, pour en enlever tout le surplus (il y en a toujours).
Résultat des courses, le fond de coque renforcé ainsi ne fait prendre que 8 g.

L'ensemble de la coque a été stratifié au tissu 110 g/m² + résine epoxy. Dans l'opération, la prise de poids est de 30 g (il faut bien bien racler l'excédent de résine, sinon, on est trop lourd...).
Les virures ont ensuite été taillées dans de la planche balsa de 30/10 (rabot plus poncette) et collées sur la coque à la cyano. Elles ont ensuite été résinées. La bulle est confectionnée dans du polystyrène poncé en forme, puis recouvert d'un mélange résine + micro ballons. Ponçage général de la coque, plus passage de deux couche d'apprêt (la première sauvagement poncée. Poids final de la coque en l'état 80 g (avec capot,couple moteur, trans et bulle).

Il ne reste plus qu'à passer un ou deux couches de barbouille de la couleur de votre choix, et zou, à l'eau !

On peut se lancer dans la préparation du pont. Pour cela, on prend deux planches que l'on assemble bord à bord avec du scotch. On ouvre la "charnière" ainsi constituée et on la bourre de colle. Yapluka refermer la charnière en mettant les planches bien à plat et sous poids, en attendant que ça sèche (pas de cyano ici, colle blanche ou UHU Hart).

Une fois sec, on découpe le pont, toujours "large", puis la trappe d'accès.

Il reste à coller la bande de balsa qui fermera le caisson, ainsi qu'une bande de ctp de l'autre coté, qui servira à soutenir la trappe.

Pour terminer la coque, yapluka :
-passer une première couche de résine à l'intérieur de la coque et sur le pont (coté intérieur de la coque et laisser sécher
-passer une seconde couche de résine dans tout le caisson (éventuellement, combler les fuites avec un mélange résine+micro-ballons) et sur l'intérieur du pont. On met ensuite le bateau à l'envers, sur le pont, sous poids et on laisse sécher. Yapluka araser le pont, et à faire les finitions.

Ne pas oublier avant de résiner l'intérieur de la coque, de poser les quelques renforts nécessaires, pour le collage du couple moteur, entrées et sorties d'eau notamment. Ici, j'ai utilisé du ctp 8/10. En passant, pour ceux qui auraient des doutes sur la solidité structurelle d'une coque en balsa collé à la cyano, oui, oui, il s'agit bien de poids d'un kilo que j'ai posé sur l'envers de la coque pour que le pont soit bien plaqué lors de son collage... Autant dire qu'en navigation, une coque construite de cette façon ne craint rien. En revanche, et c'est là le point faible, le balsa, même résiné ou doublé d'une épaisseur de fibre de verre, craint énormément les chocs. C'est pour cela qu'en compète 400, on ne voit quasiment plus hélas de coques en bois...

Pour le caisson, rien de très compliqué. On va commencer par faire sauter tous les couples qui nous enquiquinent, et par découper proprement ceux sur lesquels le caisson prendra appui.
Pour virer les couples, j'utilise une technique toute bête. On verse quelques gouttes d'acétone sur le collage, on attend cinq minutes, ét ça vient tout seul.

On découpe et on ajuste ensuite le caisson. Ca va sans dire, mais ça va quand même mieux en le disant, vérifiez plutôt deux fois qu'une à ce moment là que vous avez bien la place de caser le moteur et son refroidissement, les accus, etc...

On le colle, avec quelques gouttes de cyano, le collage définitif interviendra plus tard, lorsqu'on passera l'intérieur de la coque à la résine. Yapluka l'araser pour le mettre à niveau, de façon à ce qu'on puisse le coller contre le pont. Dans l'opération, notre coque le prend pas de poids, celui de la cloison du caisson étant contrebalancé par les couples que l'on a supprimé. Compte tenu des avantages énormes qu'un caisson apporte, ce serait franchement commage de s'en priver...

Pour le coffrage des flancs (ou murailles en langage d'affranchi), on va appliquer la même recette que pour les fonds de coque, ie qu'on découpe deux plaques trop large pour notre usage. On les pointe ensuite à la cyano à l'avant, et on colle les flancs droit et gauche simultanément (pour ne pas vriller la coque) sur les baguettes 4*4 et sur les fonds de la coque.

Une fois que c'est bien sec (10 secondes, remember ?), on arase en gros les flancs, puis on va décoller la coque du chantier à l'aide d'un cutter de base, mais à lame longue. On va sortir la lame au maximum, et la faire glisser sous la coque pour faire sauter les collages des couples.

On napluka faire sauter les talons des couples (cutter pour les couples en balsa, dremel pour ceux en ctp).

Mine de rien, ca pèse quand même pas grand chose ces bestioles, hein ?

On colle un des cotés du fonds de coque, en prenant "beaucoup" de marge, pour que la plaque de balsa dépasse du coté des flancs et de la ligne formée par les pointes des couples.

On passe ensuite au rabot à balsa, pour dégrossir la découpe du coté du fond de la coque. Il faut prendre garder à garder le rabot aussi parallèle que possible à l'autre coté des couples, de façon à ne pas avoir un trop gros boulot de ponçage par la suite. On s'approche ainsi le plus possible des pointes des couples.

On finit ensuite par un bon coup de ponçage avec la cale à poncer. On peut protéger l'autre coté des couples avec du scotch pour éviter de les taillader sauvagement à coup de cale à poncer...

Une fois le ponçage fini, on doit avoir une belle ligne droite qui passe par les pointes des couples, et un joli biseau, qui file parfaitement avec l'autre coté des couples.

Yapluka coller l'autre coté du fond de coque, à la fois sur les couples et le biseau créé sur l'autre coté du fond.

Une fois la colle sèche (10 secondes ...) yapluka raboter et poncer sauvagement ce qui dépasse pour se retrouver avec un V parfaitement formé et rectiligne.

Bon, ok, jusque là, c'est très moche et ça ne ressemble pas du tout à un bateau. Ca va s'arranger...

On ne range pas le rabot ni la cale à poncer, qui vont nous servir à araser les fonds de coque. On va se servir du plan de travail pour poser le flanc du rabot, et ainsi araser bien verticalement.

On se sert également du plan de travail pour positionner la poncette bien verticale. On ponce jusqu'à ce que les fonds de coque soient strictement dans le même plan vertical que l'extérieur de la baguette 4*4.

Bon, voilà un très joli fond de coque, non ? Dans le cas où on souhaite construire une coque à redan (droit, en V cava devenir nettement plus compliqué); il suffit de faire l'opération en deux étapes. Coffrer d'abord l'avant du bateau jusqu'au redan, puis ensuite, du redan au tableau arrière.

A bientôt pour la suite. 

     Ce n'est pas franchement compliqué de construire sa propre coque en balsa, encore faut-il savoir par quel bout prendre le chantier. Je vous propose ma méthode à moi que j'ai, qui vaut ce qu'elle vaut, mais qui permet d'aboutir dans la plupart des cas.

      Avant toute chose, rassembler le matos nécessaire, à savoir:
- un ou deux bons cutters avec des lames neuves
- un petit rabot à balsa
- une ou deux cales à poncer avec du grain moyen (120) et fin (300 environ)
- une règle métallique
- un crayon
- une paire de ciseaux
- un baton de colle à papier
- 4 planches de balsa 20/10 (avec 3 normalement, il ya assez, mais bon, on ne sait jamais....)
- une planche de balsa 30/10
- une baguette balsa 4*4
- quelques chutes de ctp 20/10 et 10/10
- une baguette balsa 10*10 ou 8*8
- un tube de cyano (le bête truc de super glue 3 en 10 grammes ira très bien)
Attention, on ne le dira jamais assez, choisissez votre balsa. L'objectif est de faire léger et solide. Donc une planche de 20/10 doit peser entre 20 et 25 g, et une planche de 30/10 entre 30 et 35 g.

Découpez vos couples en taillant sauvagement dans le plan, et collez les sur la planche de balsa 30/10, fil en travers. Découpez les au cutter en vous appuyant sur la surépaisseur créée par le papier (si,si, ça marche !) et sur la règle métallique.

Une fois le couple découpé, yapluka retirer le papier, qui doit venir tout seul si ça vous a pris moins de trois heures pour découper ledit couple.

Une fois tous les couples découpés, collez le talon de chaque couple sur un bout de baguette 10*10 qui servira à pointer le tout sur le chantier, bien d'équerre.

On trace ensuite sur le chantier la ligne de référence, et on positionne sur cette ligne les perpendiculaires représentant l'emplacement de chaque couple.

Yapluka pointer à la cyano les couples sur le chantier à leur emplacement respectif.

On pointe ensuite la baguette 4*4 de chaque coté sur les emplacements réservés dans les couples, sauf sur le premier. Attention, il est important de coller la baguette en même temps sur le coté droit et sur le coté gauche, sous peine de vriller la coque...

On plaque en suite à l'aide de ses petits doigts musclés l'avant des baguettes en avant du premier couple, en faisant passer l'une par dessus l'autre (si vous les aviez collé sur ledit couple à l'étape précédente, c'est rapé...), et on marque la coupe à effectuer. Btw, c'est cette photo qui est à l'origine du nom du blog...

On découpe ensuite délicatement au cutter et "en l'air" en suivant le trait de coupe (lames neuves indispensables sous peine de tout exploser).

On introduit ensuite délicatement entre les deux baguettes une cale à poncer abrasive des deux cotés. On maintient les baguettes en appui contre la cale que l'on fait aller et venir doucement pour poncer en biseau.

Yapluka coller le biseau avec une goutte de cyano.

Restepluka poncer l'avant du biseau bien perpendiculairement dans tous les axes (servez vous de plan de travail pour faire aller et venir la cale à poncer, comme ça vous serez bien vertical), et à coller le couple tout à l'avant.

Et wala, votre chantier est tout préparé, yapluka coffrer la coque.

     Ca y est, depuis quelques jours, j'ai eu un peu de temps pour commencer le montage de ma coque, superbement moulée par notre artiste local. Elle sera clairement orientée compète, ce qui va orienter un certain nombre de choix. Notamment, on va chercher à gratter du poids partout où c'est possible.

     Commençons par le commencement, la pièce maîtresse de la chose, ie la transmission. Elle est réalisée en cap de 1 mm, manchonnée par du tube laiton 1/2 de chaque coté. L'objectif du tube laiton est de permettre de serrer convenablement la trans dans le manchon d'une part, et de passer juste dans le roulement d'extrémité (dia. 2 intérieur) d'autre part, tout en rigidifiant un peu le bazar au niveau de l'hélice. Rien que du très classique ici. J'ai en revanche innové un tout petit peu, dans la mesure où les tubes laiton et l'adaptateur d'hélice ne sont ni brasés ni soudés, mais collés à la Loctite 638. J'en avais marre de me cramer les doigts et de ruiner des cap en chauffant trop fort. J'ai fait la même chose avec la trans de mon micro H, et ça tient avec le brushless (la cap se casse, mais ça ne se décolle pas). Ca passera donc largement avec un 400.

     Le caisson est réalisé en plaque d'epoxy faite maison. Il est réalisé en trois parties (cloison verticale, horizontale et fond), collée les unes aux autres à l'epoxy lente. Il est collé sur la coque, préalablement dépolie et dégraissée à l'acétone, toujours à l'epoxy lente, en limitant au maximum la quantité de colle.

     Il s'arrête juste après l'ouverture du pont, Fred ayant testé dans cette config et ayant vérifié que ça fonctionnait (il a été beaucoup plus rapide que moi sur le montage....). Ca permet de ne pas s'emmerder à aller déposer de la colle tout au fond de la coque, là où ne voit rien et où on dépose des quantités démentielles de colle, tout simplement parce qu'on a pas les mêmes doigts qu'E.T. J'ai une idée de bidouille pour aller coller les cloisons de caisson jusqu'à l'avant des coques, je vous en ferai part un peu plus tard, une fois que j'aurai vérifié que ça peut fonctionner.

     Un des gros avantages de la trans en cap de 1 mm, c'est qu'elle prend très facilement une légère courbure, sans faire perdre de liberté. Ca m'a permis ici d'avoir une sortie de trans quasiment parfaitement perpendiculaire au tableau arrière.

     Au chapitre des trucs qui facilitent vraiment la vie, sacrifiez donc une vieille hélice, et rabotez lui une pale, ça permet d'avoir une référence impeccable pour positionner le moyeu lors du collage. Oui, je sais, ici l'hélice est haute, mais c'est voulu ;).

     A l'autre bout de la trans, un couple moteur classique, aux dimensions réduites au maximum, et une cloche Graupner pour 400. La liaison entre la cloche et le tube d'étambot est assurée par un tube teflon dia. 3 intérieur / 4 extérieur, qui rentre en force dans la cloche.

     Le gouvernail quant à lui est un très classique ensemble Mini Sprint de chez Graupner (si Graupner n'existait pas, faudrait définitivement l'inventer). Seule sa lame sera vraisemblablement remplacée par une autre, en inox, carbone ou epoxy, à voir. Pour continuer à faire light, il ne sera fixé que par deux vis, en quinconce, au lieu des quatre prévues. Pas d'inquiétude, ça tiendra largement assez bien comme ça. Si deux vis partent, avec quatre, c'est le tableau arrière qui fout le camp :) Pour assurer l'étanchéité, j'ai mis une petite rondelle en durite (de la durite classique silicone de 2.5 mm de dia. intérieur, pour le carburant des moteurs qui font du bruit et qui puent ;)). Une petite rondelle inox prend place par dessus, avant un écrou nylstop (merci à Skipper pour l'idée).

A suivre...

     Pour changer un peu des monos, j'ai viré ma cutie pour construire un petit H, avec trois bouts de balsa et deux blocs de mousse qui traînaient. Je suis parti d'un plan "trois vues" de l'Aycula de M. Holc. Les images en question sont téléchargeables ici.

     L'idée de départ était de voir si faire un fuseau en bois qui ne ressemble pas à une boîte à chaussure était faisable. Un après midi pluvieux, j'ai donc plongé dans mon stock de balsa, et deux heures plus tard, j'étais en possession d'une jolie petite massue. Bon, maintenant que j'avais fait le fuseau, c'est sûr, fallait que j'aille jusqu'au bout...

     Il m'a fallu quand même quelques petites heures de "boulot" pour tailler et affiner convenablement les patins, percer convenablement les passages des tubes et aligner le tout au millipoil. Mais le jour de la mise en croix (vocabulaire emprunté à mon lourd passé de modéliste avion), on se fait quand même bien plaisir.

     Quelques heures encore de "travail" m'ont été nécessaires pour faire la trans et la fusée. La trans est assez classique, en cap de 1mm manchonnée avec du tube laiton diamètre intérieur 1 extérieur 2. La fusée est très classique en termes de look, je l'ai réalisée à partor de matériel disponible dans tout Castobricotruc local, à savoir un rond de laiton de 6 mm de diamètre, un plat de laiton tirée d'une cornière 10 mm *10 mm dans la même matière, et un peu de brasure. Comme le montre la pièce, c'est pas bien gros...Je me suis d'ailleurs sévèrement brûlé un doigt en faisant la brasure... Quand on est pas doué...

    Après tout ça, il me restait un épineux problème à résoudre qui était de réussir à tout caser dans ce petit  machin,  le tout en essayant de respecter le centrage donné sur le trois vues, point absolument primordial sur ces engins. J'y suis finalement parvenu, mais ca rentre au millipoil, il n'y a pas de place de perdue... Même pas la place de mettre un coupe circuit...

     Ca a quand même été prêt à naviguer. Pour les premiers essais, les patins n'avaient pas reçu de finition, je me doutais qu'il y aurait probablement des retouches à faire.

     Les premiers essais se sont déroulés sur une eau totalement plate, idéale pour voir ce que cela donnait. Le résultat en vidéo. C'est pas mal, mais plusieurs petits trucs ne vont pas :

• le bateau tire à gauche. C'est le premier qui me fait le coup, c'est plutôt étonnant. Je me dis que l'ajout d'un turn fin sur le patin droit, en ajoutant de la traînée, résoudra le problème.
• il tourne très très mal, ce qui est lié à la position du gouvernail selon mon pote Ester. Il est trop avancé par rapport à l'hélice, et donc, ca ne tourne que full speed. Comme en plus il n'y a pas de turn fin...
• la vitesse n'est pas au niveau de mes espérances, et c'est ce qui m'embête le plus.

     Après consultation des éminences offshoresques en matière de H, décision est prise de faire de nouveaux patins. Les objectifs sont :

• virer le dièdre
• diminuer le poids sur l'hélice
• rehausser un peu le bas du fuseau par rapport à l'eau en ligne de navigation.
• ajouter un turn fin

     Je ressors le cutter, la poncette et la mousse, et quelques jours plus tard, l'engin se voit doter de patins flambants neufs.

     Re-navigation, et là, c'est bien pire qu'avant. Il tire comme un fou à droite, et peine à dépasser les pédalos du coin, pourtant animés par des papys peu en forme...Les essais ne se poursuivront pas longtemps, la cap de la trans casse en plein milieu...

     Après avoir confectionné une nouvelle trans, essai avec le TF relevé, et ça va beaucoup, beaucoup mieux...mais pas longtemps, de la flotte est rentrée dans le fuseau (je suppose que c'est par la trans) et le contro s'est mis en grève. La preuve était donc faite que le gros TF dont je l'avais affublé n'était pas adapté (en fait c'était le premier TF de mon microbra evo, que j'avais pieusement conservé...).

     Je farfouille donc dans ma boîte à rabiot, et déterre un bout d'inox de 0.5 mm, que j'attaque sauvagement à la Dremel pour tailler un TF minimaliste et bien affûté (planquez les poissons, ça coupe). J'en profite pour diminuer la largeur des tubes de liaison, et les ramener à des proportions plus "classiques", toujours selon les sommités en matière de H que j'ai pu consulter (merci à Pierre et Jérôme, jamais avares de bons conseils).

     Les essais du jour montreront que ça va beaucoup mieux, le bateau va droit, tourne correctement, malgré un manque de débattement du servo de direction (je vais replonger dans la boîte à rabiot pour essayer de trouver un palonnier plus long) et commence à avoir une vitesse honorable. Hélas, l'essai n'a pas duré bien longtemps, encore une fois, de l'eau et le contro qui se met en grève au bout de quelques minutes. Je croyais avoir pourtant avoir bien étanchéifié ma trans, faut que je parte en quête de la fuite...

     Une fois qu'elle sera trouvée, et que le bateau sera fiabilisé, il est plus que vraisemblable qu'il se verra boosté par un pack de lipo 3S. Le kv (3.900) de mon fidèle feigao étant à priori un poil faiblard pour ce type d'engin, l'augmentation de la tension devrait permettre d'atteindre des vitesses intéressantes...

     Affaire à suivre.

     Ils m'ont énervé avec leurs Geko...Vu qu'à mon grand âge, on ne m'énerve pas impunément, j'ai décidé de me faire un anti-Geko.

     Mais bien évidemment, il fallait que ce soit du perso, epissétou. Je suis donc parti d'un plan de thermique, réduit à 50%, et j'ai pondu la plus petite coque qu'il m'était possible de faire en casant tout le matériel d'un 400 au chausse pied.

  Imaginez une fois qu'il y a les accus... La coque fait 36 cms de long, 10.5 cms de large, et 4.5 cms de haut. Le serpentin de refroidissement moteur touche le fond de coque et le pont...

   Bref, cette petite coque à un super look une fois terminée.

   Niveau poids, c'était plus que correct, 420 grammes RTR.

   En revanche, niveau perfs, c'était pas ça. Ca n'allait pas bien vite, ca se dandinait de tous les cotés, et en virage c'était une vraie bouse, alors que j'avais tablé sur un super comportement du fait de l'absence de redan et du V pronocé de la coque.

     A quelque chose malheur est bon, puisque je me suis servi de la construction de cette coque pour faire un roman photo, base d'un tuto sur "comment construire sa coque en balsa pour les nuls", qui sera bientôt publié ici.

Après m'être cantonné un bon moment à la catégorie micro, qui permet déjà de s'amuser beaucoup et d'apprendre énormément, j'ai eu envie, fortement incité par les bateaux des copains, de me lancer dans le mono 1. Tant qu'à faire, autant privilégier les fabrications locales, et j'ai donc craqué pour une coque de Sigmax (le nom a été trouvé par l'inénarrable Brushman, faisant référence au dessinateur - Maxime - et à sa coque fétiche -le Sigma).
     J'ai effectué un montage pas très classique, mais assez standard chez les nantais, à savoir avec moteur arrière. Les avantages majeurs de cette solution sont la très grande liberté que cela procure à la transmission, ainsi que le gain de poids, et la possibilité d'avoir pas mal de place (enfin, tout est relatif) pour positionner les accus en fonction des équilibrages recherchés. En revanche, à l'arrière, au moment de caser servo et récepteur, c'est un peu la crise du logement...
     Le setup a été choisi suite aux essais qu'a effectué Maxime, en essayant des moteurs lents, avec de grosses hélices. J'ai donc opté pour un Feigao 540 11 S (format 600, soit 36 mm de diamètre, Kv de 3.200) et des hélices allant de k42 à k45. Résultat des courses, ça déménage vraiment, c'est très violent, et impressionnant de puissance (quand on vient du 400, même brushless, ça fait peur...). Il n' y a qu'a consulter la photo ci-dessous pour voir l'état de mon premier capot, réalisé en CTP aviation de 1 mm après une gamelle. Et non, il n'y a avait pas de rocher, ce n'est que le contact avec l'eau qui a fait ça... En matière d'hélices, la 43.5 est le maximum admissible à mon niveau de pilotage, sur eau plate exclusivement, après c'est trop violent. En course, la 42 est le bon choix.
     Mes plus gros soucis ont été rencontrés pour fiabiliser l'engin, notamment au niveau du servo de direction. J'utilisais au départ des HS 81, ou leur équivalent Multiplex, couplés avec un sauve servo de voiture RC.Le plus costaud a résisté l'équivalent de cinq packs, le moins costaud un pack et vingt secondes (les vingt secondes étant la première moitié du premier virage de la première manche de mono 1 du TF de Nantes 2007, ce qui a permis à Maxime d'aller récupérer ma coque dans les arbres, merci à lui ....). J'ai fini par trouver la bonne combine en utilisant un HS 225 MG, gros servo à gros pignons métal, plus le sauve servo. Jusque là ça tient, pourvu que ça dure.
     Ma coque porte aujourd'hui les stigmates de mes premiers tâtonnements et d'un nombre significatif de grosses gamelles. Cet automne, je ferai travailler l'ami Ronan, pour qu'il m'en fasse une toute neuve et toute belle,  bien costaud, avec des renforts là où il faut, que je monterai aux petits oignons pour la saison prochaine.
    

Une petite vidéo, pour le plaisir des yeux, merci à Fred, le cameraman de service :-D

Après le semi échec de la première version du Microbra, j'ai eu envie de faire quelque chose de différent. Je suis donc tombé à bras raccourcis sur une pauvre pelle qui ne m'avait rien fait. L'ami Jeje porte une forte part de responsabilité sur ce projet, puisque j'avais été conquis par la sienne, qu'il avait motorisé, comme à son habitude, juste un cran en dessous d'un F16 en pleine post combustion (en l'occurence, un brushless de 3.200 de kv, gavé par un pack 3S Lipo).

     Le plan de ce petit engin se trouve ici. Attention, il est tout sauf exact. Si vous vous lancez dans la construction, il faut se baser sur le dessin des flancs, et retracer toutes les autres pièces. Cela étant, la construction n'est pas difficile du tout. En ce qui me concerne, j'ai eu la flemme de lui faire un joli capot (j'étais pressé de la mettre à l'eau, comme d'habitude), mas vous n'êtes pas obligé de m'imiter...
    En navigation, c'est un engin très amusant, qui glisse sur l'eau sans faire de remous, c'est très sympa. Les virages, sans turn fin, se prennent large, façon Blues Brothers, tout à la glisse...Attention au clapot, ça se retourne bien...et il n'y a pas de caisson.
     Si c'était à refaire, outre le fait que je lui ferais un joli capot, je m'abstiendrais d'utiliser une trans rigide comme indiquée sur le plan. Même si ça marche déjà bien comme ça, les possibilités de réglage sont inexistantes, et c'est bien dommage. Sans compter que, d'après mon pote Ester, grand connaisseur de ce genre d'engin, l'angle trop important de la trans oblige à adopter un centrage arrière, qui n'est pas sans inconvénients, notamment dans le clapot. Une petite trans flexible en cap de 1 mm avec une petite chaise réglable sur le tableau arrière me semble donc être une excellente idée à adopter.
     Une petite vidéo pour le plaisir. Il ne s'agit pas de mon exemplaire mais, de celui de Jeje.

 

Rappel des épisodes précedents : de furieuses recherches autour d'un bon apéro, et de savantes cogitations sur un coin de nappe avaient donné naissance au microbra evo II, en fibre. Celui-ci a été soumis à rude épreuve pendant plus de six mois, navigant dans toutes les conditions imaginables, du calme plat à force 7 (si,si !!), et en version brushless ou brushed.

Les avis de tous (c'est à dire le mien, celui de Maxime et celui de Fred, soient les autorités représentatives du quorum de notre carré d'honneur, rond peut-être, mais qui refuse de sombrer..) convergeant sous une forme relativement proche d'un "Putain, ça envoie !", je me suis dit en mon for intérieur que ce pourrait être une bonne idée que de confier le master à notre expert ès moulage, i.e. Ronan, l'homme aux doigts en or, qui s'envoie deux grands bols de résine tous les matins au petit dèj, et se douche à l'acétone.
Le susnommé mouleur fou en a tiré un moule, en a profité pour tailler un nouveau capot qui va comme un gant à notre petite bête. Le résultat est absolument superbe, toutà fait "professionnel" en termes de qualité, et démontre qu'en rassemblant les bonnes volontés, nous n'avons rien à envier aux productions teutonnes.
Des nouvelles du montage et des premiers essais dans pas tard.

      Je me suis donc décidé à me lancer dans la construction d'une coque en fdv/epoxy. Pour cela, il m'a fallu réaliser un master en bois, en tirer un moule en plâtre, puis mouler les deux parties de la coque. Il a fallu ensuite réunir les deux parties en question (carène et pont), mastiquer, poncer, mastiquer, poncer, etc, pour parvenir à un résultat acceptable. Bref, c'est un boulot de titan par rapport à la construction d'une coque en balsa, qui ne se justifie à mon sens absolument pas, si ce n'est par l'envie de découvrir de nouvelles techniques et la satisfaction du travail accompli à la fin de longues heures de "travail".

      Quelques menues modifications par rapport à la version précédente, pour rentrer dans une optique "compète", et donc diminuer le poids et la traînée :

• la longueur a été ramenée à 38 cms
• le redan a été diminué à 4 mm
• les flancs ont vu leur hauteur diminuée de 4 mm (chaud chaud pour tout caser dedans...)
  

     Le résultat ? Que du bonheur !!!! Ca va vite, très vite, même. Sur la vidéo ci-dessous, le setup est un brushless Feigao B 20 15 L (3.900 de kv) avec 7 éléments GP 1300 et une K 31. Un grand merci au cameraman, fred, l'homme de toutes les situations, qui se trimballe avec son atelier sur le dos, et nous a organisé un championnat de france inoubliable. N'oubliez pas de visiter son espace sur dailymotion, on y trouve plein de vidéos très chouettes.

• la largeur a été réduite à 11 cms
• le second redan a été supprimé
• le tableau arrière a été remonté, de façon à modifier l'angle du V entre le redan et le tableau arrière, pour avoir un bateau qui ne soit pas collé à l'eau
• les flancs ont vu leur hauteur augmentée dans de larges proportions, surtout à l'arrière. Le but était de faire un caisson de retournement qui fonctionne sans difficulté. Le deuxième effet kiss cool de cette modif a été de rendre l'espace intérieur du bateau plus logeable pour mes gros doigts....

Pour marcher, ça marche, très fort ! Pour preuve, les deux petites vidéos qui suivent (merci Maxime et Jérôme pour les prises de vues).

     Cela étant, si c'était à refaire, j'aurais (et oui encore !) quelques petites modifs à apporter :

• prolonger le caisson jusqu'à l'avant du bateau. Tel qu'il apparaît sur les photos, il ne fonctionne qu'en présence de clapot, qui l'aide à se retourner
• avancer le moteur un peu plus, le centrage est trop arrière si l'on colle le couple moteur contre le redan, et il n'y a guère d'espace pour déplacer les accus
• diminuer le redan, 6mm c'est un poil trop, les virages ne sont pas tip top. 4 mm me semblent être un bon compromis.

    En ce qui concerne le setup, on a commencé classique, c'est à dire un speed 400 6V, 7 éléments GP 1100 et une hélice K31. Un peu plus tard, Je suis passé au brushless avec un Feigao B20 15 L (3.900 de kv) et toujours les mêmes accus et hélices. C'est affolant ce que ça pousse...Les vidéos ci-dessous sont avec le speed 400.

• la coque se verrait renforcée à l'extérieur par une épaisseur de fibre de verre + résine, le balsa seul étant vraiment très fragile et sensible aux chocs (bouées, autres bateaux, ofni, etc)
• bien sûr le second redan serait moins profond que le premier, histoire d'éviter l'effet ventouse

     Juste un petit mot sur le setup utilisé : au départ, un speed 400 6V standard, avec un pack de 7 éléments KR600AE,vite remplacés par des GP 1100.

    Attention, qu'on ne me fasse pas dire ce que je ne veux pas dire : un certain nombre de personnes ont construit le microbra avec un respect strict du plan de Zakkat, et leur bateau marchait très bien. Peut-être ai-je fait une ou plusieurs erreurs lors de la construction qui ont induit le comportement que j'ai relevé.

     Même si cette première expérience s'est avérée quelque peu décevante, l'envie de persévérer est venue, c'était le début de la saga Microbra.

     Le plan de ce petit bateau se trouve
ici