Dans nos engins, les contrôleurs souffrent beaucoup. Il est donc plus qu’utile de les refroidir dans la plupart des cas. Les vrais contros marine ont déjà un refroidissement par eau intégré de construction. Mais si on a envie de recycler un contro pas prévu pour, il peut être intéressant d’y adapter un refroidisseur. On en trouve dans le commerce, mais ils sont en général conçus pour de gros contros. Quand on est adepte du micro bateau, il ne reste guère que le système D. Ma méthode peut faire hurler les puristes du matos à what mille dollars, elle est certainement perfectible, mais elle a le mérite d’exister, et de fonctionner. Suivez le guide.

Tout d’abord, découper une plaque de métal, à la bonne dimension pour recouvrir tous les mosfets (ce sont les petits bitonios noirs qu’on voit sur la photo ci-dessous, et ce sont eux qu’il faut refroidir en priorité). Souder sur cette plaque deux tubes dans lesquels l’eau circulera. Si vous en avez la possibilité, l’idéal est de faire tout ça en alu (meilleure conductivité thermique que le laiton), mais cela nécessite une brasure spéciale, pas donnée du tout…

Prenez soin de récupérer la couche de matériau vaguement caoutchouteux qui se situe entre les mosfets et la plaque de métal qui se trouve d’origine sur le contro. C’est un conducteur thermique, qui aidera la chaleur à s’évacuer vers le refroidisseur (la photo est ratée, désolé..)

On intercale cette couche entre les mosfets et la plaque du refroidisseur. On voit en dessous deux exemples de positionnement du refroidisseur. La plus classique (les deux tubes sur le contro) est la plus facile à mettre en oeuvre, mais augmente considérablement l’épaisseur du contro. Dans mon micro H, par exemple, je ne peux plus loger mes accus si je mets un tel refroidisseur. J’en ai donc fait un avec les tubes positionnés sur le coté du contro. C’est beaucoup plus ch….à faire, mais ça bouffe moins de place.

Bref, après quelques brûlures sur les doigts, il n’y a plus qu’à solidariser tout ça avec un bout de gaine thermo. On peut même, si on est perfectionniste, recoller l’étiquette d’origine du contro (je ne le suis personnellement pas, mais je trouvais la photo plus jolie comme ça, na !).

Ca faisait un moment que l’idée me trottait dans la tête. Je suis passé à l’acte il ya quelques semaines, le nouveau règlement de la classe 400 autorisant dorénavant les lipos (2S d’un poids inférieur à 110 g) et les Life (format 18*65 mm 3S maximum).

J’ai donc commandé un pack de 3S 1100 mAh chez Maximus racing . A réception, premier constat, ça va être chaud à caser dans mon bateau… C’est nettement plus long, et aussi plus épais qu’un petit pack de 2S Lipo. J’ai été jusqu’à dégainer le pack pour voir s’il n’y avait pas quelques pouillièmes de mm à gratter, mais non. J’ai réussi tant bien que mal à caser l’engin dans mon 400 nantais, en biais. Ca passe nettement mieux dans mon Gecko, la coque étant plus profonde.

Niveau poids, c’est un poil plus lourd que les lipos, mais rien de dramatique. Le Rhino 1750 pèse 108 grammes avec les prises, le Life 140. Pas de quoi nécessiter une modification des réglages du bateau.

En termes de performance, il n’y a pas photo par rapport à une config “officielle” Lipo 2S + speed 400 4.8V. Le pack se déclenche réellement au bout d’une dizaine de cycles et là, ça dépote vraiment. Ceux qui étaient aux TFs de Niort et Mésanger peuvent en témoigner. Pour les autres, une petite vidéo du 400 nantais en config compète.

En termes de capacité, j’ai mesuré grosso modo 800 mAh réellement exploitables. Au delà, ça se traîne.  Rien de bien dramatique, on a largement de quoi faire une manche de 5 minutes.  Gros avantage, on peut remettre tout de suite la batterie à charger.

Bref, si je résume, en dehors d’une capacité un peu faible qui peut rebuter si on ne fait que du loisir, je n’y trouve que des avantages. On peut faire tourner le pack plusieurs fois rapidement dans la même journée (d’autant plus qu’on peu normalement recharger comme une mule à 5A, ce que personnellement j’évite quand même de faire….), et ça a une pêche d’enfer par rapport à un 2S Lipo. En compète, ça va plus vite qu’avec des nimh…autant dire qu’à mon avis, ça enterre les configs 2S Lipo.

J’ai connu en revanche quelques déboires avec mon pack. Les éléments étaient à l’origine très déséquilibrés (deux éléments présentaient une tension inférieure de respectivement 0.2 et 0.4 V en dessous de l’élément le plus fort). Deux cycles charge/décharge sur mon chargeur avaient rééquilibré les éléments, mais à chaque fin de décharge, ou après un stockage de quelques jours, le déséquilibre réapparaissait. Qui plus est, du fait de la faiblesse de ces deux éléments, l’autonomie n’était pas au rendez-vous. Je m’en suis ouvert par mail auprès de Maximus Racing, évoquant l’hypothèse d’être tombé sur un voire deux éléments de mauvaise facture. Le lendemain, je recevais sa réponse, que je copie-colle à la virgule près :

“Bonjour,
vous êtes vraisemblablement tombés sur un mauvais élément...
Contactez-nous d'ici deux semaines, je vous renverrai un jeu !)
A+

Best regards
Maximus “

Je ne veux passer de pommade à personne, mais je trouve qu’il s’agit ici d’une attitude commerciale qui devient extrêmement rare, et qui mérite d’être soulignée.

Tout ce que vous avez toujours voulu savoir sur la fabrication du caisson. Vu le nombre de questions qui passent sur les forums, ça ne me paraît pas idiot que de donner ma méthode.

Premièrement, il faut préparer la cloison. On peut toujours acheter dans e commerce des plaques de fibre fines, mais vu qu'elles sont généralement vendues au prix de l'or, il me semble préférable de les faire soi-même, surtout que c'est d'une facilité déconcertante.

Pour cela, on a besoin :

-de résine epoxy

-de tissu de verres (d'un grammage compris entre 100 et 160 g)

-d'une planche de mélaminé. L'epoxy n'adhère pas sur cette matière, ce qui nous dispense de cirer, etc...

On stratifie deux couches de tissu de verre directement sur la planche de mélaminé, en imprégnant, classiquement, le tissu de résine à l'aide d'un pinceau. Une fois que le tissu est bien transparent partout, signe d'une bonne imprégnation, on racle l'excédent de résine à l'aide d'une carte plastique aux coins arrondis pour éviter d'accrocher le tissu. On laissé sécher 24 à 48h, et on tire pour "démouler". Il est bien sûr préférable d'avoir laissé le tissu dépasser d'un coté ou de l'autre du mélaminé pour le décoller, sinon, ça ne va pas le faire....

Une fois la matière première obtenue, il n'y a plus qu'à découper le caisson, et l'ajuster au mieux à la coque. Il est très nettement préférable de commencer à ajuster un gabarit, en carton ou assimilé, de façon à se faciliter la vie par la suite.

Une fois  le gabarit ajusté, on s'en sert comme d'un patron pour découper la plaque de fibre de verre.

On fignole l'ajustement de la plaque dans la coque, en ponçant finement jusqu'à ce que l'ajustage soit optimum. Plus l'ajustage est propre, moins il y aura de fuites potentielles, et moins on aura à charger en colle pour assurer l'étanchéité.

Il n'y a plus qu'à solidariser le caisson avec la coque. Pour que cette liaison soit la plus solide possible, Je stratifie une épaisseur de tissu de verre par dessus le caisson, immobilisé à l'aide quelques gouttes de cyano. Le tissu de verre déborde du caisson en haut et en bas, assurant le cohésion de la plaque avec la coque.

Pour enfin assurer le collage du caisson et son étanchéité, il n'y a plus qu'à déposer un joint de colle (epoxy lente chargée de micro ballons) sur tout le pourtour de la liaison caisson/coque, à l'intérieur du caisson, en passant par son ouverture arrière.  C'est assez galère à faire, surtout tout à l'avant du bateau, à moins d'avoir des doigts de 50 cms de long et de 5 mm de diamètre... La meilleure solution que j'ai trouvé pour l'instant est le pinceau à poils durs, emmanché au bout d'un tube alu de diamètre kivabien, légèrement coudé pour avoir accès partout.

Une fois la colle sèche, on a plus qu'à tester l'étanchéité du caisson en le remplissant d'eau jusqu'à ras bord. Si fuite, la repérer (souvent plus facile à dire qu'à faire), et remettre un petit peu de colle+micro ballons pour la boucher.

Bon courage !

Cette drôle de bête est fichtrement pratique... Obligatoire en compète (histoire qu'en cas de problème, les gars de la récup' ne se fassent pas hacher les doigts par l'hélice qui tourne pendant qu'ils récupèrent l'engin notamment), il est plus que pratique dans une optique loisir. On peut par exemple fermer le bateau tranquillement à la maison, aller au plan d'eau, et il n'y a plus qu'à brancher et naviguer sans s'emmerder la vie à scotcher dans un environnement dans lequel on ne dispose pas toujours du confort minimal (expresso, fauteuil, table, etc...).

On va donc préparer trois câbles avec des prises pk.

Le premier recevra une prise mâle à chaque extrémité, c'est celui qui nous permettra de fermer/ouvrir le circuit.

Le deuxième recevra une prise femelle à chaque extrémité.

Le troisième aura une prise mâle d'un côté, une prise femelle de l'autre.

On perce délicatement le pont à la cote idoine (pour des pks de 2mm, percer à 2.5 mm) et on colle les deux prises femelles par l'intérieur, avec un mélange d'epoxy + micro-ballons. Penser à rayer l'extérieur des prises avec du papier de verre à gros grains, pour assurer une bonne accroche de la colle.

Une fois la colle sèche, le montage est terminé. On branchera une des deux prises du coupe-circuit sur un pôle de l'accu, et l'autre sur le pôle correspondant du contrôleur/variateur. Ce pôle du contrôleur/variateur ne sera donc pas alimenté tant que le coupe-circuit ne sera pas fermé, c'est à dire tant que le bout de câble extérieur (celui avec les deux prises mâles) ne sera pas branché sur les deux prises femelles traversant le pont.

Au fait, pas d'inquiétude, ce dispositif est totalement étanche en condition de navigation, c'est à dire une fois le circuit fermé.

Une fois en possession des deux demi-coques, commence la partie la plus ch... et la plus délicate de l'opération. Il faut commencer par découper (proprement !) l'ouverture du capot, sans quoi vous n'aurez plus accès à l'intérieur de la coque. Après quoi, il faut ajuster les deux demi-coques l'une par rapport à l'autre, jusqu'à ce que les plans de joint correspondent très exactement. Le papier de verre va devenir votre meilleur ami ;). Une fois cela fait, il faut solidariser les deux parties de la coque, à l'aide de quelques gouttes de cyano et de beaucoup de scotch (pour moi, le blenderm constitue l'idéal). Il n'y a plus qu'à préparer deux bandelettes de fibre d'environ 1 à 1.5 cm de large.

      Préimprégnez les bandelettes à l'aide de résine sur un vieux journal. Ca évitera de mettre trop de résine et d'avoir des bavures partout sur la coque. Il n'y a plus qu'à positionner les bandelettes à cheval sur le plan de joint, par l'intérieur de la coque. Il faut bien les lisser à l'aide d'un pinceau par exemple, de façon à ce qu'elles collent bien à la coque. Pour cela l'ustensile ci-contre est idéal je trouve. Il s'agit d'un bête tube alu de 7 mm intérieur, au bout duquel on emmanche le pinceau. En courbant légèrement le tube alu, on arrive à accéder à peu près partout dans la coque. Pour l'extrême pointe avant de la coque, très difficile à fermer convenablement, je m'arrête un cm avant avec la bandelette. Je laisse sécher, et je coule une petite quantité de résine chargée au micro ballons.

Après tout ça, il n'y a plus qu'à procéder aux finitions. Pour traiter les différentes petites bulles et autres défauts d'aspect qui défigurent votre oeuvre, rien de mieux que le bête vieux sintofer, appliqué en quantités parcimonieuses, et un bon ponçage, au papier de verre fin, voire très fin. Comme promis, une petite photo récapitulant les produits à utiliser. Bien sûr, avec cette méthode, on obtiendra pas un résultat professionnel, ce n'est de toute façon pas le but. Mais on a moyen de faire de jolies choses, amplement plus résistantes qu'une coque en balsa.

Au niveau de la finition finition, et notamment de la peinture, demandez à quelqu'un d'autre, toutes mes tentatives pour faire quelque chose de propre ayant jusqu'ici tourné au désastre... :-).

On va maintenant passer à la partie rigolote, c'est à dire le moulage à proprement parler. First of all, il faut commencer par préparer le moule. N'oubliez pas de bien "polir" le moule, en ponçant très finement au papier 600. Si jamais il ya des bulles, il faut impérativement les combler avec de l'enduit de rebouchage par exemple. Un moule mal préparé c'est au pire un moulage foutu, au mieux beaucoup d'heures de boulot pour donner un aspect acceptable à la coque.

Une fois ces préliminaires terminés, on passe au cirage du moule. Le pouvoir adhérent de la résine epoxy sur le plâtre est quasi nul, mais c'est tout de même une saine précaution.  Qui plus est, la cire permettra de lisser les quelques éventuelles dernières imperfections du moule. Pas besoin d'investir dans de la cire spéciale, piquez celle de madame quand elle a le dos tourné, et enduisez copieusement votre moule, en lissant bien avec un chiffon doux et non pelucheux. Pour ma part, deux couches, avec une application séparée d'environ une heure.

Il n'y a plus qu'à tapisser votre moule avec un coupon de fibre de verre, et d'imprégner celui-ci de résine à l'aide d'un pinceau. Le tissu doit devenir transparent, signe qu'il est bien imprégné. On recommence pour la seconde couche, en la posant sur la première, et en l'imbibant de la même façon. Il faut y aller précautionneusement, de façon à ne pas déplacer la première couche en posant la seconde...Il est primordial lors de cette opération de faire une chasse active et totale aux bulles qui peuvent se former, soit entre le moule et la première couche, soit entre la première et la seconde couche. Si bulles il y a, beaucoup de boulot en perspective, et une solidité moindre au final. Personnellement, j'attend une fois les couches de tissu posées et imprégénées, que la résine commence à chauffer dans le pot de mélange, et je jette un dernier coup d'oeil pour m'assurer qu'il n'y a plus de bulle. S'il en reste, comme la résine commence à devenir un peu poisseuse, il est plus facile de replaquer le tissu à l'endroit de la bulle. En fait, c'est tout aussi simple de replaquer le tissu, il suffit de tapoter avec le pinceau, mais comme la résine est poisseuse, il y a de fortes chances pour que la bulle ne réaparaisse plus.

On laisse sécher au minimum 24 H, voire 48 si vous n'êtes pas trop impatient. Pour démouler, il suffit de tirer en douceur sur le tissu qui dépasse, petit à petit, et ça va venir tout seul. On peut alors découper le tissu en trop. On commence avec une paire de ciseaux pour découper le tissu non imprégné qui dépasse. On replace ensuite la demi-coque dans le moule, et on découpe ce qui dépasse, pour finir par égaliser au papier de verre, en se servant du bord du moule comme d'un appui pour poncer. On a en main une jolie demi-coque, encore très peu rigide, mais pas de crainte à avoir, une fois collée à la seconde demi-coque,la rigidité sera là et bien là.

A suivre, la dernière partie, l'assemblage des demi-coques et un petit récap sur les produits que j'emploie.

On se rend vite compte que les coques en balsa, si elles sont très faciles à construire, ne présentent pas exactement une grand résistance aux agressions diverses et variées auxquelles nous les soumettons. On se prend donc vite à avoir envie de construire plus costaud. Une des options possibles est de mouler sa coque. Ce n'est pas forcément évident, mais plus facile qu'il n'y paraît tout de même.

En images, juste pour vos yeux, ma méthode, qui n'est pas la seule, ni forcément la meilleure, mais qui permet de s'en tirer sans trop de problèmes, et à moindre coût.

First of all, you need a master ;) Le master en question peut-être fait dans la matière de votre choix. Il y a plusieurs méthodes et techniques, mais celle qui utilise un master en balsa est sans doute la plus simple. Attention, dans le cas d'un master en balsa, il est plus que probable qu'il ne survivra pas à la fabrication du moule, on est donc prié de ne pas se louper :)

Voilà mon master à moi que j'ai, tout fait de balsa. Il est primordial, comme d'hab, que l'engin soit convenablement construit, c'est à dire notamment bien symétrique. Dans l'optique du moulage, il faut également que sa surface soit la plus lisse possible, ça permettra d'éviter du boulot de masticage au niveau du moule, et facilitera le démoulage de celui-ci. Pour ça, pas de miracle, huile de coude et enduit nitrocellulosique. Deux couches diluées à 50% avec de l'acétone, puis une couche non diluée pour finir. Ponçage fin (400 à 600) entre chaque couche, pour obtenir un fini façon peau de bébé.

Etape suivante, la confection d'un gabarit pour le plan de joint. On le taille dans une matière quelconque (pour ma part, du ctp 5 mm), de façon aussi précise que possible, pour qu'il n'y ait pas de jour entre le gabarit et le master.

Là où ça va commencer à devenir compliqué, c'est pour positionner le plan de joint convenablement par rapport au master, et éviter surtout que l'ensemble ne bouge pendant que le plâtre prendra...Pour ça, le moyen le plus simple que j'ai trouvé est de positionner quatre vis à bois aux coins de la plaque. On règle ensuite le bazar avec un tournevis, de façon à ce que la plaque soit positionnée juste comme on le souhaite, et que le master repose tranquillement sur le plan de travail. Normalement, si votre découpe est propre, le master doit rentrer légèrement en force dans la plaque, l'ensemble ne devrait donc pas bouger tout seul.

Dernière précaution, recouvrir l'ensemble de la plaque avec du scotch d'emballage. Le plâtre n'adhérant absolument pas là dessus, ça nous facilitera la vie pour séparer le moule de la plaque. Voilà à quoi ressemble le biniou, juste avant la patouille....

C'est juste après qu'on s'éclate :) On répand tranquillement sur l'ensemble master + plaque une bonne couche de plâtre, en veillant à bien presser pour qu'il n'y ait pas de bulles, et en faisant gaffe aussi à ce qu'il y ait une épaisseur suffisante partout pour garantir une bonne résistance. A ce sujet, notez qu'il faut absolument bannir à mon avis le bête plâtre de Paris, qui va donner des résultats moches (bulles et aspect de surface pas très lisse) et qui est tellement peu costaud qu'il va péter au premier démoulage. C'est se donner beaucoup de boulot pour un moule à usage unique je trouve...Il faut préférer à mon avis le plâtre synthétique (je prends du type Zellan de chez Soloplast, en vente chez Castobricotruc). C'est incomparablement plus solide (le moule de mon capot de mono1 en est à sa troisième utilisation et est toujours nickel), ça sèche beaucoup plus vite que le pâtre normal, et se retravaille nettement plus facilement (une petit coup de ponçage au 600, et c'est le top).

Pour démouler le bébé, rien de plus facile, on pousse doucement sur le master du coté de la plaque où il dépasse, et le tout vient facilement. Ca peut être une autre histoire pour dégager le master du plâtre, mais en y allant en douceur, ça finit par venir...C'est là qu'on se félicite d'avoir construit bien droit, et d'avoir super lissé le master...ou qu'on se maudit...

Mais après tous ces efforts, on a en main la première moitié d'un très beau moule, bien costaud et tout et tout. On peut le laisser sécher un jour ou deux, et finir de travailler sont aspect de surface. S'il ya quelques bulles, on les rebouche à l'enduit de rebouchage (sic) et on ponce toute la surface au 600, de façon à bien lisser. On sera alors fin prêts pour l'étape suivante, le moulage à proprement parler.

Heu... Enfin, il y a quand même la seconde moitié du moule à faire, hein ? Zaviez pas oublié ? Suffit de refaire les mêmes opérations, mais avec l'autre coté de la coque... Zauriez deviné tous seuls, nan ?

A suivre au prochain épisode.

Les premiers ronds dans l'eau ont eu lieu le week end dernier. Pas beaucoup de surprises quand au comportement général de la coque, le comportement est quasi équivalent au prototype, toujours très aérien. La bonne surprise vient de la vitesse, nettement plus importante que celle du proto a priori. Les quelques imperfections de forme que j'avais induites en moulant le proto y sont certainement pour quelque chose, ainsi que le gouvernail et turn fin adaptés au brushless que je lui avait greffé, surdimensionnés pour une motorisation en 400. Il reste à travailler les virages, qui se soldaient dans la config de l'essai par beaucoup de tête à queue. En cause, la lame de gouvernail Graupner, en cochonium massif renforcé merdoflex, beaucoup trop souple, et certainement un peu trop étroite, et l'absence de turn fin.

Pour remédier à ça, j'ai consacré un peu de temps cette semaine à  la confection d'une nouvelle lame en epoxy 2 mm (récup de circuit imprimé, merci Fred !). Sa profondeur est exactement la même que la lame Graupner, qui semble bien dimensionnée. En revanche, elle est plus large en bas, et plus fine (1.5 mm d'épaisseur au maximum). Une fois les dimensions optimales trouvées, je pense en refaire une en inox 1 mm, pour traquer les derniers pouillièmes de traînée.

Egalement au programme de la semaine, confection d'un support de turn fin, toujours en plaque epoxy de 2 mm, sauvagement epoxyé à travers le tableau arrière, et d'un turn fin, en inox 0.5 mm. La forme de celui-ci a été faite au pifomètre complet. Il est prévu pour ne toucher l'eau que de quelques mm en ligne droite afin de limiter la traînée. Ce n'est certainement que le premier d'une longue série, avant de trouver la taille et la forme optimales.

De nouveaux essais prévus le week en prochain, promis, j'essayerai de faire une vidéo.

Le montage touche à sa fin. Avant de passer à la suite, on va encore faire des trous dans la coque.... Afin que le caisson fonctionne, il faut en effet éviter que l'air ne soit emprisonné dedans, pour qu'il puisse se remplir entièrement d'eau, condition nécessaire à un bon retournement. Il faut donc percer au minimum un ou deux trous, le plus haut possible, dans le redan. Attention, ne vous faites pas avoir, percez bien coté caisson, la coque est à l'envers....j'en connais un qui s'est fait avoir une fois comme ça, et qui a eu l'air bien bête.... Le fonctionnement du caisson en vidéo :

Une vue du tableau arrière terminé. Il reste le support de turn fin à positionner, ainsi qu'une lame de gouvernail à refaire (tout ça après les premiers essais sur l'eau).

On note la superbe décolleuse à papier peint en arrière plan... En ce moment, il n'y a pas que sur les petits bateaux que c'est le chantier....

L'intérieur entièrement aménagé. L'accu est maintenu par une bande de velcro collée à la colle contact au fond de la coque d'une part, et par un petit bracelet velcro collé au caisson toujours à la contact d'autre part. Le rôle de ce petit bracelet est d'éviter (expérience vécue) qu'en cas de grosse gamelle, l'accu le vienne percuter et déscotcher le capot, ce qui entraîne rapidement une immersion complète de l'ensemble du bateau et du pilote, obligé de se jeter à l'eau pour aller récupérer son bébé... Le servo est fixé au fond de la coque avec du scotch double face mousse assuré coté servo par une pointe de cyano et coté coque par quelques points d'araldite lente. La tringlerie de direction est assurée par une commande semi flexible d'avion (câble acier, gainé de plastique). Super pratique pour éviter les points durs et les retours au neutre aléatoires. La commande en question est reliée au gouvernail et au servo grâce à des raccords de tringlerie Graupner, hyper pratiques et suffisant pour cette taille de bateau. L'antenne, elle, passe dans le tube alu biseauté que nous avions posé au début de la construction, puis dans un tube d'antenne avec capuchon en caoutchouc (utilisé notamment en voiture Rc, dispo chez tout bon revendeur normalement...). Le tube d'antenne et le tube alu sont solidarisés par un morceau de durite, en force, ce qui assure un raccord solide et étanche.

Voilà, la bête est prête à faire ses premiers ronds dans l'eau. Les essais très bientôt, dès que j'aurais réussi à me désolidariser de la peinture de ce fichu couloir....

Au fait, la bête, rtr pèse 452 g. Pas si mal, bien que pas exceptionnel, mais les efforts concernant la chasse au poids ont payés, la coque étant assez lourde au départ (120 g avec capot).

     On continue par le morceau de bravoure du montage, la prise d'eau.

On commence par percer deux trous (gast !) dans la coque, à l'endroit où se situera la prise d'eau.

On découpe ensuite délicatement à la Dremel l'espace entre les deux trous.

On ajuste la lumière ainsi découpée avec une petite lime (une lime à ongles en carton est idéale), jusqu'à ce que le tube alu (3 intérieur 4 extérieur) passe juste juste. On maintient ensuite le tube en place à l'aide de scotch, et on colle par l'intérieur de la coque. Ici, le collage a été réalisé à l'epoxy lente épaissie au micro ballon, de façon à éviter qu'elle ne coule partout en s'infiltrant entre le tube et la coque. Il n'est pas idiot de masquer le dessous de coque avec du scotch... l'epoxy, une fois sèche, c'est la galère à virer.... ;)

Une fois la colle sèche, couper le plus à ras possible de la coque l'excédent de tube alu. 

Il n' a plus qu'à poncer sauvagement le tube jusqu'à affleurement de la coque. Il n'est pas tout à fait idiot de protéger généreusement le fond de coque à l'aide d'adhésif....

Après quelques minutes de ponçage soigneux, la prise d'eau doit parfaitement affleurer la coque. En passant un doigt dessus,  on ne doit surtout ressentir aucune aspérité. Il n'y a plus qu'à finir le tout en comblant les imperfection éventuelles à l'aide de Sintofer (pub gratuite...) et en reponçant jusqu'à obtention d'un état de surface type "peau de bébé".

Nous venons de faire une jolie entrée d'eau, il va falloir également prévoir une sortie... Pour faire propre et simple, la solution la plus abordable est d'utiliser des rivets inox d'un diamètre de 4 mm, en vente dans tous les castobricotruc de france. On fait sauter la tige avec un petit coup de marteau, et hop, on a une superbe sortie d'eau qu'il suffit de coller dans la coque.

On perce à 4 mm, on pointe à la cyano, et on consolide le collage par l'intérieur à l'epoxy lente.

Voici une vue du circuit de refroidissement terminé. Le fait d'avoir placé l'entrée d'eau juste en avant du redan permet au circuit d'être très court (en tout une petite dizaine de centimètres de durite - 3 mm intérieur pour assurer un bon débit). On remarque le coupe circuit, constitué de deux prises pk 2 mm femelles collées dans la coque. Ce coupe circuit s'intercale entre la batterie et le vario. Il est obligatoire en compétition, et fichtrement utile en loisir... Ce serait idiot de s'en priver ;-)

A très bientôt pour la fin, on en voit le bout....

Le refroidissement :

     Le bateau, tout au moins le bateau de vitesse, est très exigeant, voire traumatisant pour le matériel. On va l'utiliser au maximum de ses possibilités, dans un environnement hostile (étanche, donc sans circulation d'air, et humide). Pour ces raisons, il va être indispensable de refroidir le moteur, sans quoi il ne durera pas longtemps... On va donc utiliser l'eau qui se trouve tout autour de notre petit engin pour conserver au moteur une température acceptable, en créant une circulation d'eau, un peu selon le principe des vieux chauffe-eau, avec un serpentin qui circulera tout autour de la cage du moteur.

     Pour obtenir le serpentin en question, deux solutions :

• en acheter un tout fait, encore une fois chez Graupner,
• le fabriquer soi-même pour trois francs six sous (tout au moins pour trois ou quatre fois moins cher que chez votre détaillant).

     Voilà comment procéder :

     Pour faire un joli serpentin de refroidissement, il faut juste un tube alu 3 intérieur 4 extérieur, et un objet rond quelconque (ici un pied de parasol honteusement détourné de son objet initial...), de diamètre inférieur d'un ou deux millimètres à celui du moteur à refroidir.
Première étape, fixer l'extrémité du tube alu au rondin à l'aide d'un ficelle costaud et de deux noeuds de cabestan (ou autre noeud si vous n'avez pas votre brevet de matelotage )

     Deuxième étape, commencer à enrouler lentement et en tirant bien pour que le tube soit bien serré sur le support. Ca va plier au début, mais dès que le pli est passé, ça va s'enrouler tout seul

     Il n'y a plus qu'à continuer, toujours en tirant bien sur le tube pour qu'il soit bien serré, et en veillant à ce que les différentes spires soient bien jointives (après c'est trop tard, on ne pourra pas les resserrer).

     Une fois terminé, ça doit rentrer en force sur le moteur. Yapluka couper délicatement les extrémités

     Il va falloir quand même amener l'eau jusqu'au moteur, puis la faire ressortir de la coque...Pour faire les entrées et sorties d'eau, je vous invite à vous reporter au billet du montage de mon 400 Nantais.

L'hélice :

     Ben oui, on en avait pas encore parlé, mais il est évident que sans ce petit ustensile, votre bateau va fonctionner beaucoup moins bien....

     Nous allons une fois de plus être sauvé par Graupner, qui propose les hélices adéquates. Les plus couramment utilisées sont les K 29 et K 31. La taille à employer va dépendre d'un certain nombre de facteurs (taille du bateau, moteur employé, etc). D'une façon générale, il est plus que conseillé de démarrer avec une K 29, de vérifier que rien ne chauffe exagérément, avant de passer à une K31. Vérifiez toujours lors de vos premières navigations que moteur et accus restent à une température acceptable. Si ce n'est pas le cas, ça peut vouloir dire que le refroidissement n'est pas efficace, la trans pas assez libre, l'hélice trop grosse, ou un peu des trois à la fois...

Le moteur :

     Si vous avez envie de vous lancer en compète, ou si vous voulez limiter l'investissement initial, il va vous falloir un speed 400. Deux variantes sont utilisables : speed 400 4.8 V et speed 400 6V. Le 4.8V tourne plus vite que le 6V, donc, dans l'absolu, c'est celui qui vous donnera le plus de vitesse. Cela étant, il consomme beaucoup beaucoup, ce qui fait que l'autonomie sera réduite, et qu'il va chauffer dur, ce qui impose un refroidissement sans faille si vous voulez qu'il fasse plus de trois packs... K 29 impérative bien sûr.

     Le speed 400 6V est à mon avis nettement plus intéressant. Sa consommation est nettement moindre que le 4.8V, et avec une K31 la vitesse quasiment identique. Comme on va l'utiliser plus près de sa plage de rendement que le 4.8V, il sera quasiment increvable, à condition bien sûr d'être convenablement refroidi. Il est possible de l'optimiser, pour gagner des tours, et ainsi concurrencer un 4.8V en termes de résultat en vitesse, tout en conservant une autonomie honorable (entre 8 et 10 minutes avec une K31, un pack de IB 1400 et un bateau correctement réglé).

     La marche à suivre est la suivante :

     Il faut tout d'abord réaliser un outillage énorme,  digne de la NASA (au moins) que voici que voilà :
- un simili couple moteur avec un trou pour l'épaulement du moteur et deux passages pour les vis de fixation dudit moteur
- un U en CAP 2 mm, judicieusement dimensionné pour qu'il s'emmanche juste un peu en force dans les deux trous du flasque arrière du moteur

     On fixe le simili couple moteur à l'aide des deux vis sur le moteur en question. Son but est juste de permettre une bonne prise en main, de façon à éviter que le carter ne tourne.
On emmanche le U en CAP sur le flasque arrière du moteur
On saisit délicatement le bout du U qui dépasse du moteur avec une pince idoine
On prépare ses petits muscles à l'effort colossal qui va venir
On tourne délicatement le flasque arrière à l'aide de la pince, jusqu'à obtention du décalage désiré.

     Attention, il ne faut pas exagérer, le décalage du flasque arrière doit être de 15 à 20°, pas plus. Au delà, vous ferez plus de mal que de bien...Au fait, dans quel sens on décale ? Dans le sens anti horaire, lorsque l'on regarde le moteur de l'arrière. Dans l'autre sens, ça n'apportera pas le résultat escompté....

     Si vraiment vous n'avez pas l'âme bricoleuse, vous pouvez toujours acheter un 400 déjà préparé , que l'on trouve par exemple ici. Je sais, c'est loin pour commander un moteur à trois balles... Mais vous étiez prévenus ;)

     Bon, bien sûr, toutes ces petites bidouilles ne sont pas obligatoires. On peut parfaitement s'amuser avec un 400 avec un speed tout juste sorti de la boîte. Vous vous apercevrez d'ailleurs assez vite que, dès qu'il ya du clapot, on a du mal à passer toute la puissance du moteur, aussi étonnant que cela puise paraître....Illustration en images, ça vole :

     Si vraiment le démon de la vitesse vous prend et que vous avez envie de vous faire peur, vous pouvez ensuite passer sur une motorisation brushless (interdite en compète)... Il y a aujourd'hui un très large choix de moteurs et de contrôleurs adaptés. A mon avis, le matos le plus adapté dans une coque de 400 de dimension standard est un moteur de 20 mm de diamètre et 40 mm de long, avec un Kv compris entre 3.500 et 4.000, couplé avec un contrôleur d'une vingtaine d'ampères. Pour ma part, j'utilise avec bonheur un Feigao B20 15L et un Jeti eco 25. C'est certes plus cher que certains ensembles low cost, mais ça a le mérite d'être increvable, si j'en juge par les mauvais traitements auxquels je soumets ce matériel depuis plus d'un an...

Radio :

     En ce qui concerne l'électronique embarquée, pas de spécifications particulières. Comme en avion, il est important de choisir le FM par préférence à l'AM, de ne pas mégotter inutilement sur la qualité du servo et du récepteur. Attention, on est dans du micro, donc équipement micro obligatoire....

     Ce que j'utilise :

Servo, Récepteur 1, Récepteur 2, Variateur.

     Le récepteur 2 peut être trouvé chez plusieurs revendeurs (Copaéro, Euro Model), sous différentes marques. L'intérêt à mon avis de Topmodel, c'est que les quartz sont vendus un prix ridicule.... Attention toutefois, sur ce modèle, le micro quartz s'enfiche perpendiculairement au récepteur. Il vous faudra être tout particulièrement prudent en enfilant le ballon de baudruche autour du récepteur avant d'aller naviguer, pour ne pas détruire les pattes de fixation du quartz en question...

     Tiens, je ne vous avais pas parlé du ballon ? Accessoire indispensable s'il en est. Enfilez votre récepteur dans un ballon de baudruche (piquez ce qui reste du dernier goûter d'anniversaire de votre petit dernier), et sécurisez le passage des fils qui en sortent (antenne, câbles du servo et du vario) en fermant le tout avec un petit lien du type de ceux qu'on utilise pour fermer les sacs de congélation. Ca évitera à votre récepteur de tomber en rade dès que quelques gouttes de flotte tomberont dessus... Accessoirement, ça vous évitera de devoir aller chercher à la nage votre superbe création en panne de radio, sous l'oeil goguenard des passants....

     L'offshore rc est hélas aujourd'hui une discipline confidentielle en France. Cela signifie qu'il va nous falloir pas mal improviser et/ou bricoler pour équiper nos engins. Je me contenterai ici de donner mes quelques petites astuces et trucs habituels, libre à chacun d'adapter ou de modifier en fonction de ses besoins et aptitudes. Je me contenterais ici d'évoquer la catégorie micro (ou 400 pour les initiés). Tout simplement parce que pour les catégories "supérieures", on trouve du matos déjà tout fait, même si, la plupart du temps, il va falloir le commander à l'étranger. De plus, compte tenu des efforts en jeu et des contraintes à subir par le matériel, en 400 on peut se contenter de trucs fait "maison", alors que c'est nettement plus compliqué pour des puissances supérieures.

Transmission :

     C'est l'organe primordial, celui qui va transmettre la puissance du moteur. Dans cette catégorie, plus c'est léger, mieux c'est. L'idéal, c'est donc une cap de 1mm, manchonnée aux deux extrémités par du tube de laiton 1 mm intérieur, 2 mm intérieur. On ajoute à cela un adaptateur M4 pour pouvoir visser l'hélice, et un petit roulement et zou c'est parti.

     Je vais trop vite ? Je récapitule ;) On prend une corde à piano de 1 mm. Ca se trouve chez tout détaillant modéliste normalement constitué. Du tube laiton 1 mm intérieur (voire légèrement plus, c'est le standard que l'on peut trouver chez tout castobricotruc), 2 mm extérieur. Ca, ça se trouve hyper facilement. Mesurez la longueur dont vous aurez besoin, et coupez la cap à bonne dimension. Coupez ensuite deux bouts de tube laiton, un de 1cm, et un de trois cms environ. Il faut maintenant manchonner la cap aux deux extrémités avec le tube laiton. Le tube de 1 cm sera la partie qui rentrera dans le manchon (le truc qui permet de relier le moteur à la transmission), la partie de 3 cms sera celle qui recevra l'adaptateur d'helice et le roulement. Pour fixer le tube sur la cap, trois options s'offrent :

• souder à l'étain : ca marche pas mal, mais la soudure étain tient assez mal sur la cap, ce qui fait que ça ne pardonnera pas l'approximation. Si vous n'êtes pas un habitué de la soudure à l'étain, ca risque de lâcher.
• braser à l'argent : c'est ce qu'il y a de mieux niveau solidité. En revanche, ça demande d'être équipé (micro chalumeau, brasure, pâte décapante). Ca demande également un sérieux coup de main. Le plus gros souci est qu'en général, on chauffe trop la cap, qui se met à rougir. A partir de là, c'est foutu, votre cap a perdu la plus grande partie de ses caractéristiques mécaniques, faut la foutre à la poubelle et recommencer. En revanche, si c'est réussi, on peut passer des puissances démentes avec une transmission comme celle là.
• coller à la loctite 638 : c'est devenu ma méthode préférée. C'est facile à faire, hyper rapide, et on arrête de gâcher du matos en chauffant trop ou pas assez, etc. Ca se trouve notamment chez les vendeurs d'équipement auto. Il faut simplement prendre la précaution de rayer la cap avec du papier de verre et de bien dégraisser la cap et le tube laiton à l'acétone avant de faire le collage. Vous enduisez ensuite la cap avec la colle, glissez le tube laiton dessus en le faisant tourner délicatement pour répartir la colle et faire en sorte qu'il n'y ait pas de faux rond. Laissez sécher, trois heures après la solidité est au top.

     Quelle que soit la méthode choisie, vous devez maintenant avoir entre les doigts un morceau de transmission. Il manque cependant un élément essentiel, qui est la  pièce qui va permettre de visser l'hélice. Les hélices que l'on utilise dans cette catégorie ont un insert en laiton fileté M4. Il faut donc un filetage de ce diamètre. La meilleure solution, est de se rendre chez son détaillant favori, et de lui demander une prise de pressurisation (oui, oui, pour un moteur thermique !!) M4. La référence de cette pièce chez A2PRO est 3131. Ce distributeur est normalement présent chez votre détaillant préféré. Pour convertir ce truc en adaptateur d'hélice, il suffit de virer le téton permettant de brancher la durite (un petit coup de Dremel et c'est fait) et de repercer à 2 mm(un second petit coup de Dremel et c'est fait aussi.), le perçage d'origine étant de l'ordre d'1,8 mm. Pour paufiner, on peut "tourner" la partie hexagonale pour la rendre ronde, et pile poil au diamètre du tube d'étambot (si ca dépasse, ça freine...). Il suffit de bloquer la partie filetée de la prise dans le mandrin de votre perceuse préférée, de la faire tourner, et de poncer la partie hexagonale à l'aide d'une petite lime ou cale à poncer. Attention, n'allez pas trop vite, et vérifiez de temps en temps le diamètre par rapport à votre tube d'étambot.

     Une fois terminé, on ne voit pas la différence avec un truc du commerce, qui serait vendu what mille dollars, si c'était vendu...

     Il ne reste plus qu'à solidariser l'adaptateur avec la trans (coté tube laiton de 3 cms), selon une des trois méthodes évoquées au dessus.

     Pour raccorder le moteur à la trans, vous n'y couperez pas, il va vous falloir un manchon, d'un diamètre de 2.3 mm côté moteur et 2 mm côté trans. Si vous avez un tourneur dans vos relations, c'est gagné, ce n'est pas très difficile à faire. Si vous voulez vous y risquer vous même, vous pouvez aller voir sur le blog de Poulpe, il y expose sa méthode à lui pour fabriquer ses manchons perso, sans avoir besoin d'un outillage particulier. Moi, je ne suis pas doué, je ne m'y risquerais pas, mais pour quelqu'un ayant quelques dispositions avec ses dix doigts, ça peut le faire. En dehors de ces deux solutions, il n'y a guère que la commande à l'étranger, chez un fournisseur de ce genre de choses (Hydro et Marine, Modellbaupirat ou Hopf).

    Il va quand même bien falloir à un moment ou à un autre protéger un minimum notre trans, et trouver le moyen de la faire sortir du bateau, tout en veillant à son étanchéité. Pour cela, on va utiliser un tube d'étambot. Le plus facile et le plus rapide, c'est d'utiliser un tube alu diamètre 5 intérieur et 6 extérieur. 5 intérieur, parce que c'est le diamètre extérieur du roulement que l'on va utiliser. Cette solution n'est pas idéale. D'une part parce que la rigidité du tube alu va faire que l'angle avec lequel sortira la trans du tableau arrière sera plus important qu'avec une autre solution, plus souple, et d'autre part parce que l'étanchéitié du bazar va s'avérer difficile à réaliser.

     Pour pallier ça, il vaut bien mieux utiliser un tube teflon (le top) ou plastique quelconque (mais nettement moins bien) de 4 mm extérieur et une cloche. Le tube entrera en force dans la cloche, et en force également dans le tube d'étambot. On pourra éventuellement assurer l'étanchéité entre l'étambot et le tube à l'aide d'un petit bout de gaine thermo. Dans ce cas de figure, l'étambot sera constitué soit :

• d'un bout de tube alu de 4 intérieur 6 extérieur, que l'on aura repercé sur quelques mm à un diamètre de 5 mm pour acueillir le roulement.
• d'un bout de tube alu de 5 intérieur 6 extérieur, dans lequel on collera à l'araldite un tube 5 extérieur 4 intérieur, avec un décalage de quelques mm pour accueiller le roulement.

     L'énorme avantage de cette solution, c'est qu'à partir du moment où on met un bout de scotch sur la lumière de la cloche (le trou oblong qui permet d'avoir accès au manchon pour serrer les vis), c'est totalement et 100 % étanche.

     Ca fait un moment que je vous bassine avec mes roulements, va falloir quand même qu'on en parle. Pourquoi des roulements ? Tout simplement parce qu'il en faut au moins un, en bout de tube d'étambot, pour que notre trans tourne sur un support quelconque, sinon, çe ne marchera pas, mais alors pas du tout. Le roulement inox est bien évidemment la meilleure solution. Sur un 400 la puissance excédentaire n'est pas pléthorique, donc autant ne pas la gâcher ;). Pour trouver des roulements de cette taille (dia 2mm intérieur, 5 extérieur), plusieurs solutions. Des entreprises spécialisées (Sorb par exemple), les fournisseurs modélistes cités ci-dessus, ou d'autres, sur ebay notamment.

     Si jamais vous n'aviez pas envie de passer par là, vous pouvez toujours utiliser des solutions de contournement, en utilisant des paliers. Certains utilisent par exemple des paliers en Teflon qu'ils récupèrent en détruisant des prises BNC, d'autres des palliers en bronze qu'ils récupèrent dans des ventilateurs de PC...(Je vous avais bien dit en préambule qu'il allait y avoir de la bidouille à faire, non ? ;)). Bref, toutes les solutions sont bonnes du moment que votre transmission soit libre. Montée sur le bateau, avec l'hélice, si vous donnez une pichenette sur l'hélice, elle doit faire plusieurs tours (sans moteur connecté bien sûr, avec un speed 400, le cocking vous empêchera d'apprécier cette liberté).

    On en a presque fini avec cette fichue transmission. Mais que donc faire si vous ne voulez pas vous emmerder avec ces foutus manchons, tube teflon, etc ? Il y a une solution super simple, et qui fonctionne pas mal du tout, j'en veux pour preuve le bateau en photo ci-dessous (le Microbra evo) équipé de cette façon.

     Il vous faut un tube alu 5 intérieur, 6 extérieur, une cap de 2mm, une prise de pressu M4, deux roulements intérieur 2 extérieur 5 (ou deux paliers dans la matière qu'il vous plaira) un cardan Graupner 2.3/2. Préparez votre prise de pressu en coupant le téton, en ponçant la partie hexagonale et en reperçant à 2 mm. Fixez là sur la cap de 2 mm en la soudant, en la brasant ou en la collant (cf plus haut). Collez un roulement (ou un palier) à chaque extrémité de votre tube d'étambot (quelques gouttes de cyano ou de loctite 638). Yapluka faire passer la cap dans les roulements et le tour est joué. Les deux roulements (ou paliers) assurent un fonctionnement libre, et une étanchéité correcte. Il faudra cependant être vigilant sur l'alignement du moteur avec la cap. Le cardan permet de rattraper de toutes petites différences de niveau et d'alignement, mais faut pas exagérer tout de même. Attention, si sur ce montage vous envisager de remplacer le cardan par un manchon, il faudra faire sauter le roulement coté moteur. L'alignement correct serait beaucoup trop difficile à obtenir pour un fonctionnement correct. Il ne sera pas idiot de penser à mettre un tube teflon dans le tube d'étambot à ce moment là, même si vous vous en êtes passé jusqu'alors.

 Gouvernail :

     Là encore, Graupner vient à notre secours. On peut bien sûr bricoler plein de choses au niveau du gouvernail, l'imagination fertile des modélistes étant pratiquement sans limite... A droite par exemple, le gouvernail que j'ai réalisé avec mes petites mimines pour mon Micro H, mon gouvernail fétiche étant bien trop gros pour être positionné sur le tableau arrière de ma bête....

     Mais franchement, est-ce que c'est vraiment la peine de s'embêter, quand Graupner nous fournit un adorable petit gouvernail, impeccable pour notre usage, à un prix dérisoire ?  Si vous avez la bonne idée de vous déplacer un jour sur une compète, vous verrez que l'immense majorité des micros sont équipés ainsi. En revanche, on vire en général la lame du safran pour la remplacer par une autre, faite maison, en fonction des besoins (plus large, plus longue, moins épaisse, etc...), dans des matières diverses (inox, carbone, plaque epoxy, etc.)

     Tant que vous en êtes à passer une commande chez Graupner, profitez en pour vous offrir une paire de soufflets, indispensables pour assurer l'étanchéité du passage de votre tringlerie de commande de direction à travers la coque.

Si on veut un truc qui soit un minimum costaud, il faut recouvrir à la fibre de verre + résine. Vu que j'ai l'intention de tourner autour de trois bouées avec d'autres fous furieux, c'est la solution pour laquelle j'ai opté.
J'ai d'abord passé une couche d'enduit nitrocellulosique sur toute la coque, afin d'imperméabiliser le balsa, et ainsi éviter qu'il ne boive trop de résine (le poids, toujours le poids...). Puis marouflage au tissu de verre 110g/m² (c'est beaucoup, certes, mais c'est costaud) plus résine. Attention, il faut absolument bien racler avec une carte plastique type carte de crédit après avoir passé la résine partout, pour en enlever tout le surplus (il y en a toujours).
Résultat des courses, le fond de coque renforcé ainsi ne fait prendre que 8 g.

L'ensemble de la coque a été stratifié au tissu 110 g/m² + résine epoxy. Dans l'opération, la prise de poids est de 30 g (il faut bien bien racler l'excédent de résine, sinon, on est trop lourd...).
Les virures ont ensuite été taillées dans de la planche balsa de 30/10 (rabot plus poncette) et collées sur la coque à la cyano. Elles ont ensuite été résinées. La bulle est confectionnée dans du polystyrène poncé en forme, puis recouvert d'un mélange résine + micro ballons. Ponçage général de la coque, plus passage de deux couche d'apprêt (la première sauvagement poncée. Poids final de la coque en l'état 80 g (avec capot,couple moteur, trans et bulle).

Il ne reste plus qu'à passer un ou deux couches de barbouille de la couleur de votre choix, et zou, à l'eau !

On peut se lancer dans la préparation du pont. Pour cela, on prend deux planches que l'on assemble bord à bord avec du scotch. On ouvre la "charnière" ainsi constituée et on la bourre de colle. Yapluka refermer la charnière en mettant les planches bien à plat et sous poids, en attendant que ça sèche (pas de cyano ici, colle blanche ou UHU Hart).

Une fois sec, on découpe le pont, toujours "large", puis la trappe d'accès.

Il reste à coller la bande de balsa qui fermera le caisson, ainsi qu'une bande de ctp de l'autre coté, qui servira à soutenir la trappe.

Pour terminer la coque, yapluka :
-passer une première couche de résine à l'intérieur de la coque et sur le pont (coté intérieur de la coque et laisser sécher
-passer une seconde couche de résine dans tout le caisson (éventuellement, combler les fuites avec un mélange résine+micro-ballons) et sur l'intérieur du pont. On met ensuite le bateau à l'envers, sur le pont, sous poids et on laisse sécher. Yapluka araser le pont, et à faire les finitions.

Ne pas oublier avant de résiner l'intérieur de la coque, de poser les quelques renforts nécessaires, pour le collage du couple moteur, entrées et sorties d'eau notamment. Ici, j'ai utilisé du ctp 8/10. En passant, pour ceux qui auraient des doutes sur la solidité structurelle d'une coque en balsa collé à la cyano, oui, oui, il s'agit bien de poids d'un kilo que j'ai posé sur l'envers de la coque pour que le pont soit bien plaqué lors de son collage... Autant dire qu'en navigation, une coque construite de cette façon ne craint rien. En revanche, et c'est là le point faible, le balsa, même résiné ou doublé d'une épaisseur de fibre de verre, craint énormément les chocs. C'est pour cela qu'en compète 400, on ne voit quasiment plus hélas de coques en bois...

Pour le caisson, rien de très compliqué. On va commencer par faire sauter tous les couples qui nous enquiquinent, et par découper proprement ceux sur lesquels le caisson prendra appui.
Pour virer les couples, j'utilise une technique toute bête. On verse quelques gouttes d'acétone sur le collage, on attend cinq minutes, ét ça vient tout seul.

On découpe et on ajuste ensuite le caisson. Ca va sans dire, mais ça va quand même mieux en le disant, vérifiez plutôt deux fois qu'une à ce moment là que vous avez bien la place de caser le moteur et son refroidissement, les accus, etc...

On le colle, avec quelques gouttes de cyano, le collage définitif interviendra plus tard, lorsqu'on passera l'intérieur de la coque à la résine. Yapluka l'araser pour le mettre à niveau, de façon à ce qu'on puisse le coller contre le pont. Dans l'opération, notre coque le prend pas de poids, celui de la cloison du caisson étant contrebalancé par les couples que l'on a supprimé. Compte tenu des avantages énormes qu'un caisson apporte, ce serait franchement commage de s'en priver...

Pour le coffrage des flancs (ou murailles en langage d'affranchi), on va appliquer la même recette que pour les fonds de coque, ie qu'on découpe deux plaques trop large pour notre usage. On les pointe ensuite à la cyano à l'avant, et on colle les flancs droit et gauche simultanément (pour ne pas vriller la coque) sur les baguettes 4*4 et sur les fonds de la coque.

Une fois que c'est bien sec (10 secondes, remember ?), on arase en gros les flancs, puis on va décoller la coque du chantier à l'aide d'un cutter de base, mais à lame longue. On va sortir la lame au maximum, et la faire glisser sous la coque pour faire sauter les collages des couples.

On napluka faire sauter les talons des couples (cutter pour les couples en balsa, dremel pour ceux en ctp).

Mine de rien, ca pèse quand même pas grand chose ces bestioles, hein ?

On colle un des cotés du fonds de coque, en prenant "beaucoup" de marge, pour que la plaque de balsa dépasse du coté des flancs et de la ligne formée par les pointes des couples.

On passe ensuite au rabot à balsa, pour dégrossir la découpe du coté du fond de la coque. Il faut prendre garder à garder le rabot aussi parallèle que possible à l'autre coté des couples, de façon à ne pas avoir un trop gros boulot de ponçage par la suite. On s'approche ainsi le plus possible des pointes des couples.

On finit ensuite par un bon coup de ponçage avec la cale à poncer. On peut protéger l'autre coté des couples avec du scotch pour éviter de les taillader sauvagement à coup de cale à poncer...

Une fois le ponçage fini, on doit avoir une belle ligne droite qui passe par les pointes des couples, et un joli biseau, qui file parfaitement avec l'autre coté des couples.

Yapluka coller l'autre coté du fond de coque, à la fois sur les couples et le biseau créé sur l'autre coté du fond.

Une fois la colle sèche (10 secondes ...) yapluka raboter et poncer sauvagement ce qui dépasse pour se retrouver avec un V parfaitement formé et rectiligne.

Bon, ok, jusque là, c'est très moche et ça ne ressemble pas du tout à un bateau. Ca va s'arranger...

On ne range pas le rabot ni la cale à poncer, qui vont nous servir à araser les fonds de coque. On va se servir du plan de travail pour poser le flanc du rabot, et ainsi araser bien verticalement.

On se sert également du plan de travail pour positionner la poncette bien verticale. On ponce jusqu'à ce que les fonds de coque soient strictement dans le même plan vertical que l'extérieur de la baguette 4*4.

Bon, voilà un très joli fond de coque, non ? Dans le cas où on souhaite construire une coque à redan (droit, en V cava devenir nettement plus compliqué); il suffit de faire l'opération en deux étapes. Coffrer d'abord l'avant du bateau jusqu'au redan, puis ensuite, du redan au tableau arrière.

A bientôt pour la suite. 

     Ce n'est pas franchement compliqué de construire sa propre coque en balsa, encore faut-il savoir par quel bout prendre le chantier. Je vous propose ma méthode à moi que j'ai, qui vaut ce qu'elle vaut, mais qui permet d'aboutir dans la plupart des cas.

      Avant toute chose, rassembler le matos nécessaire, à savoir:
- un ou deux bons cutters avec des lames neuves
- un petit rabot à balsa
- une ou deux cales à poncer avec du grain moyen (120) et fin (300 environ)
- une règle métallique
- un crayon
- une paire de ciseaux
- un baton de colle à papier
- 4 planches de balsa 20/10 (avec 3 normalement, il ya assez, mais bon, on ne sait jamais....)
- une planche de balsa 30/10
- une baguette balsa 4*4
- quelques chutes de ctp 20/10 et 10/10
- une baguette balsa 10*10 ou 8*8
- un tube de cyano (le bête truc de super glue 3 en 10 grammes ira très bien)
Attention, on ne le dira jamais assez, choisissez votre balsa. L'objectif est de faire léger et solide. Donc une planche de 20/10 doit peser entre 20 et 25 g, et une planche de 30/10 entre 30 et 35 g.

Découpez vos couples en taillant sauvagement dans le plan, et collez les sur la planche de balsa 30/10, fil en travers. Découpez les au cutter en vous appuyant sur la surépaisseur créée par le papier (si,si, ça marche !) et sur la règle métallique.

Une fois le couple découpé, yapluka retirer le papier, qui doit venir tout seul si ça vous a pris moins de trois heures pour découper ledit couple.

Une fois tous les couples découpés, collez le talon de chaque couple sur un bout de baguette 10*10 qui servira à pointer le tout sur le chantier, bien d'équerre.

On trace ensuite sur le chantier la ligne de référence, et on positionne sur cette ligne les perpendiculaires représentant l'emplacement de chaque couple.

Yapluka pointer à la cyano les couples sur le chantier à leur emplacement respectif.

On pointe ensuite la baguette 4*4 de chaque coté sur les emplacements réservés dans les couples, sauf sur le premier. Attention, il est important de coller la baguette en même temps sur le coté droit et sur le coté gauche, sous peine de vriller la coque...

On plaque en suite à l'aide de ses petits doigts musclés l'avant des baguettes en avant du premier couple, en faisant passer l'une par dessus l'autre (si vous les aviez collé sur ledit couple à l'étape précédente, c'est rapé...), et on marque la coupe à effectuer. Btw, c'est cette photo qui est à l'origine du nom du blog...

On découpe ensuite délicatement au cutter et "en l'air" en suivant le trait de coupe (lames neuves indispensables sous peine de tout exploser).

On introduit ensuite délicatement entre les deux baguettes une cale à poncer abrasive des deux cotés. On maintient les baguettes en appui contre la cale que l'on fait aller et venir doucement pour poncer en biseau.

Yapluka coller le biseau avec une goutte de cyano.

Restepluka poncer l'avant du biseau bien perpendiculairement dans tous les axes (servez vous de plan de travail pour faire aller et venir la cale à poncer, comme ça vous serez bien vertical), et à coller le couple tout à l'avant.

Et wala, votre chantier est tout préparé, yapluka coffrer la coque.

     Ca y est, depuis quelques jours, j'ai eu un peu de temps pour commencer le montage de ma coque, superbement moulée par notre artiste local. Elle sera clairement orientée compète, ce qui va orienter un certain nombre de choix. Notamment, on va chercher à gratter du poids partout où c'est possible.

     Commençons par le commencement, la pièce maîtresse de la chose, ie la transmission. Elle est réalisée en cap de 1 mm, manchonnée par du tube laiton 1/2 de chaque coté. L'objectif du tube laiton est de permettre de serrer convenablement la trans dans le manchon d'une part, et de passer juste dans le roulement d'extrémité (dia. 2 intérieur) d'autre part, tout en rigidifiant un peu le bazar au niveau de l'hélice. Rien que du très classique ici. J'ai en revanche innové un tout petit peu, dans la mesure où les tubes laiton et l'adaptateur d'hélice ne sont ni brasés ni soudés, mais collés à la Loctite 638. J'en avais marre de me cramer les doigts et de ruiner des cap en chauffant trop fort. J'ai fait la même chose avec la trans de mon micro H, et ça tient avec le brushless (la cap se casse, mais ça ne se décolle pas). Ca passera donc largement avec un 400.

     Le caisson est réalisé en plaque d'epoxy faite maison. Il est réalisé en trois parties (cloison verticale, horizontale et fond), collée les unes aux autres à l'epoxy lente. Il est collé sur la coque, préalablement dépolie et dégraissée à l'acétone, toujours à l'epoxy lente, en limitant au maximum la quantité de colle.

     Il s'arrête juste après l'ouverture du pont, Fred ayant testé dans cette config et ayant vérifié que ça fonctionnait (il a été beaucoup plus rapide que moi sur le montage....). Ca permet de ne pas s'emmerder à aller déposer de la colle tout au fond de la coque, là où ne voit rien et où on dépose des quantités démentielles de colle, tout simplement parce qu'on a pas les mêmes doigts qu'E.T. J'ai une idée de bidouille pour aller coller les cloisons de caisson jusqu'à l'avant des coques, je vous en ferai part un peu plus tard, une fois que j'aurai vérifié que ça peut fonctionner.

     Un des gros avantages de la trans en cap de 1 mm, c'est qu'elle prend très facilement une légère courbure, sans faire perdre de liberté. Ca m'a permis ici d'avoir une sortie de trans quasiment parfaitement perpendiculaire au tableau arrière.

     Au chapitre des trucs qui facilitent vraiment la vie, sacrifiez donc une vieille hélice, et rabotez lui une pale, ça permet d'avoir une référence impeccable pour positionner le moyeu lors du collage. Oui, je sais, ici l'hélice est haute, mais c'est voulu ;).

     A l'autre bout de la trans, un couple moteur classique, aux dimensions réduites au maximum, et une cloche Graupner pour 400. La liaison entre la cloche et le tube d'étambot est assurée par un tube teflon dia. 3 intérieur / 4 extérieur, qui rentre en force dans la cloche.

     Le gouvernail quant à lui est un très classique ensemble Mini Sprint de chez Graupner (si Graupner n'existait pas, faudrait définitivement l'inventer). Seule sa lame sera vraisemblablement remplacée par une autre, en inox, carbone ou epoxy, à voir. Pour continuer à faire light, il ne sera fixé que par deux vis, en quinconce, au lieu des quatre prévues. Pas d'inquiétude, ça tiendra largement assez bien comme ça. Si deux vis partent, avec quatre, c'est le tableau arrière qui fout le camp :) Pour assurer l'étanchéité, j'ai mis une petite rondelle en durite (de la durite classique silicone de 2.5 mm de dia. intérieur, pour le carburant des moteurs qui font du bruit et qui puent ;)). Une petite rondelle inox prend place par dessus, avant un écrou nylstop (merci à Skipper pour l'idée).

A suivre...