Gros doigts et petits bateaux

Une petite vidéo du micro H en pleine forme. Merci Toinou !

Cette année, la Coupe de France a été organisée par Miniflotte 44, sur le plan d’eau de Mésanger. Deux jours pleins de petits bateaux, de belles bagarres et de franches rigolades. En fait, en ce qui me concerne,  je fréquente les compètes autant pour le plaisir de retrouver les copains que pour celui de naviguer.

J’ai pris quelques photos, mais pas des masses, car il n’y avait pas de réelles nouveautés en matière de bateaux. Je pille aussi quelques photos que Fred a pris.

On commence par une petite vue générale des stands. Ce qui est super pratique à Mésanger, c’est la présence de cet abri en dur, qui dispense du montage de barnums (on a déjà bien du boulot avec le mouillage des parcours et de cette scrogneugneu de boucle de comptage…).

Deux autres photos de Fred, la première montre le départ d’une manche de 400, et la seconde la détente des pilotes dont les nerfs viennent d’être mis à rude épreuve pendant cinq minutes, à la fin de cette manche. Comme on peut le constater de visu, la compète, ça a l’air vraiment hyper stressant :-D

Je participais en mono1 et en 400. En mono1, ça a été vite vu, une collision a détruit mon bateau lors du premier tour de la première manche. Bon, j’avais envie d’en faire un nouveau, mais je n’irai pas jusqu’à dire que ça tombait bien…

Les performances de ceux qui ont réussi à garder leur bateau entier (c’est à dire tous les autres… :-D) deviennent franchement impressionnantes.  Les meilleurs en sont à 27/28 tours. Il y a deux ou trois ans, on arrivait à se placer en finale avec 20 ou 22 tours, maintenant, il en faut au minimum 25…

En 400, hélas pas beaucoup de participants. Je me suis régalé comme jamais. Mon Gecko avec son setup en 3S Life est impressionnant de vitesse et d’efficacité, j’avais juste à penser à tourner le volant de temps à autre pour passer les bouées et éviter les autres concurrents que j’enfumais à toute vitesse. Hélas, la commission technique qui a eu lieu le samedi soir a entériné le passage au brushless de la catégorie 400. On risque d’arriver assez vite à une catégorie minimono1, avec les budgets, la casse et les coulages qui vont de pair… Bien dommage je trouve.

Pour finir, quelques photos en vrac.

Non, non, ce billet ne date pas d’il y a six mois, la référence à l’hiver est juste là pour dire à quel point la météo était idéale… Une sortie avec un petit pull et une veste de quart, dans la bruine, tout est normal pour un mois de juillet. Bref, Fred et moi avons bravé les frimas, et on a bien rigolé. Quelques petites vidéos :

Le Godz fétiche de Fred :

Dans nos engins, les contrôleurs souffrent beaucoup. Il est donc plus qu’utile de les refroidir dans la plupart des cas. Les vrais contros marine ont déjà un refroidissement par eau intégré de construction. Mais si on a envie de recycler un contro pas prévu pour, il peut être intéressant d’y adapter un refroidisseur. On en trouve dans le commerce, mais ils sont en général conçus pour de gros contros. Quand on est adepte du micro bateau, il ne reste guère que le système D. Ma méthode peut faire hurler les puristes du matos à what mille dollars, elle est certainement perfectible, mais elle a le mérite d’exister, et de fonctionner. Suivez le guide.

Tout d’abord, découper une plaque de métal, à la bonne dimension pour recouvrir tous les mosfets (ce sont les petits bitonios noirs qu’on voit sur la photo ci-dessous, et ce sont eux qu’il faut refroidir en priorité). Souder sur cette plaque deux tubes dans lesquels l’eau circulera. Si vous en avez la possibilité, l’idéal est de faire tout ça en alu (meilleure conductivité thermique que le laiton), mais cela nécessite une brasure spéciale, pas donnée du tout…

Prenez soin de récupérer la couche de matériau vaguement caoutchouteux qui se situe entre les mosfets et la plaque de métal qui se trouve d’origine sur le contro. C’est un conducteur thermique, qui aidera la chaleur à s’évacuer vers le refroidisseur (la photo est ratée, désolé..)

On intercale cette couche entre les mosfets et la plaque du refroidisseur. On voit en dessous deux exemples de positionnement du refroidisseur. La plus classique (les deux tubes sur le contro) est la plus facile à mettre en oeuvre, mais augmente considérablement l’épaisseur du contro. Dans mon micro H, par exemple, je ne peux plus loger mes accus si je mets un tel refroidisseur. J’en ai donc fait un avec les tubes positionnés sur le coté du contro. C’est beaucoup plus ch….à faire, mais ça bouffe moins de place.

Bref, après quelques brûlures sur les doigts, il n’y a plus qu’à solidariser tout ça avec un bout de gaine thermo. On peut même, si on est perfectionniste, recoller l’étiquette d’origine du contro (je ne le suis personnellement pas, mais je trouvais la photo plus jolie comme ça, na !).

Une petite vidéo de mon Gecko, qui marche enfin comme il doit :-D Merci à ma grande fille (12 ans), qui a bravement tenu la caméra. Pas de vidéo du micro H hélas, le plan d’eau était bien trop agité…ce sera pour la prochaine fois.

La mise au point du Gecko a été un peu laborieuse, contrairement à ce à quoi je m’attendais. L’idée qui consistait à ne pas faire de caisson ne s’est pas avérée viable. Ca se retournait vite, c’est sûr. En revanche, comme j’étais obligé d’avoir beaucoup de poids sur la gauche, le bateau naviguait complètement gité, c’était très moche, et ça naviguait mal. J’en ai donc été réduit à monter un caisson.

Ce premier problème résolu, il m’en restait deux autres. Le bateau était très très collé à l’eau, et tirait énormément à droite. Pour résoudre le premier point, il m’a fallu décoller/recoller quatre fois la transmission pour enfin trouver le bon réglage. La transmission a aujourd’hui très peu d’angle, avec une hélice relativement haute (bas du moyeu 2 mm au dessus de l’eau en ligne de navigation). Pour réussir à avoir ce positionnement, il m’a fallut refaire une trans en cap de 1mm, celle en 2 mm ne permettant pas le bon positionnement, car trop rigide…

Pour le faire naviguer droit, il a fallu rajouter 20 g de plomb coté caisson, et tailler une lame de gouvernail large, mais fine (tôle inox de 1 mm) et bien affûtée, pour limiter la traînée.

Bref, ca y est, ça navigue bien. C’est très ludique, bien stable, et très très directif. Ca tourne dans un mouchoir de poche, et c’est très plaisant à piloter. C’est quand même moins fun que mon ancien 400 nantais, très (trop ?) aérien, et un brin volage… Heureusement que j’en ai monté un tout neuf pour ma femme…Je pense que je pourrai lui emprunter de temps en temps. :-D

Ne reste plus qu’à poser un coupe-circuit, et il sera fin prêt pour la coupe de France, qui se déroulera les 3 et 4 octobre à Mésanger.

Ca faisait un moment que l’idée me trottait dans la tête. Je suis passé à l’acte il ya quelques semaines, le nouveau règlement de la classe 400 autorisant dorénavant les lipos (2S d’un poids inférieur à 110 g) et les Life (format 18*65 mm 3S maximum).

J’ai donc commandé un pack de 3S 1100 mAh chez Maximus racing . A réception, premier constat, ça va être chaud à caser dans mon bateau… C’est nettement plus long, et aussi plus épais qu’un petit pack de 2S Lipo. J’ai été jusqu’à dégainer le pack pour voir s’il n’y avait pas quelques pouillièmes de mm à gratter, mais non. J’ai réussi tant bien que mal à caser l’engin dans mon 400 nantais, en biais. Ca passe nettement mieux dans mon Gecko, la coque étant plus profonde.

Niveau poids, c’est un poil plus lourd que les lipos, mais rien de dramatique. Le Rhino 1750 pèse 108 grammes avec les prises, le Life 140. Pas de quoi nécessiter une modification des réglages du bateau.

En termes de performance, il n’y a pas photo par rapport à une config “officielle” Lipo 2S + speed 400 4.8V. Le pack se déclenche réellement au bout d’une dizaine de cycles et là, ça dépote vraiment. Ceux qui étaient aux TFs de Niort et Mésanger peuvent en témoigner. Pour les autres, une petite vidéo du 400 nantais en config compète.

En termes de capacité, j’ai mesuré grosso modo 800 mAh réellement exploitables. Au delà, ça se traîne.  Rien de bien dramatique, on a largement de quoi faire une manche de 5 minutes.  Gros avantage, on peut remettre tout de suite la batterie à charger.

Bref, si je résume, en dehors d’une capacité un peu faible qui peut rebuter si on ne fait que du loisir, je n’y trouve que des avantages. On peut faire tourner le pack plusieurs fois rapidement dans la même journée (d’autant plus qu’on peu normalement recharger comme une mule à 5A, ce que personnellement j’évite quand même de faire….), et ça a une pêche d’enfer par rapport à un 2S Lipo. En compète, ça va plus vite qu’avec des nimh…autant dire qu’à mon avis, ça enterre les configs 2S Lipo.

J’ai connu en revanche quelques déboires avec mon pack. Les éléments étaient à l’origine très déséquilibrés (deux éléments présentaient une tension inférieure de respectivement 0.2 et 0.4 V en dessous de l’élément le plus fort). Deux cycles charge/décharge sur mon chargeur avaient rééquilibré les éléments, mais à chaque fin de décharge, ou après un stockage de quelques jours, le déséquilibre réapparaissait. Qui plus est, du fait de la faiblesse de ces deux éléments, l’autonomie n’était pas au rendez-vous. Je m’en suis ouvert par mail auprès de Maximus Racing, évoquant l’hypothèse d’être tombé sur un voire deux éléments de mauvaise facture. Le lendemain, je recevais sa réponse, que je copie-colle à la virgule près :

“Bonjour,
vous êtes vraisemblablement tombés sur un mauvais élément...
Contactez-nous d'ici deux semaines, je vous renverrai un jeu !)
A+

Best regards
Maximus “

Je ne veux passer de pommade à personne, mais je trouve qu’il s’agit ici d’une attitude commerciale qui devient extrêmement rare, et qui mérite d’être soulignée.

Après quatre ans de 400 nantais (la version originale pendant deux ans, et la version moulée “production” pendant deux ans également), j’ai eu envie de changer de 400. Le Gecko me faisait de l’oeil depuis bien longtemps, j’adore sa bouille, et celui de Maxime, que je vois naviguer régulièrement, m’avait convaincu des qualités de navigation de la chose.

J’ai donc vendu mon 400 nantais, et craqué pour ma première coque de production industrielle. Première chose qui frappe à réception de la coque, la qualité du moulage, et la discrétion du plan de joint. C’est propre et bien fait. La coque est toute petite, mais bien logeable, car relativement volumineuse (profonde). C’est notamment moins compliqué de caser mes 3S Life dedans que dans le 400 nantais.

Innovation, suite à plusieurs avis convergents, j’ai essayé de ne pas faire de caisson, pour voir si le bateau ne serait pas “auto-retournant” avec une judicieuse répartition des masses. Effectivement, avec un pack de 3S Life et en collant 20 grammes de plomb sur l’arrière gauche, le bateau ne veut pas rester sur le dos :-) Avec des packs lipos plus légers de 40 grammes, ça ne marche en revanche pas. Il faudra que j’improvise une fixation amovible de plomb à l’intérieur de la coque pour pouvoir passer d’une config à l’autre.

Reste les règlages à faire, les premiers runs ont montré une très nette tendance à tirer fortement à droite, mon hélice était bien haute, je suis en train de la baisser histoire de contrer le phénomène. Vidéos et photos en navigation à suivre…

Une petite vidéo du deuxième run de mon micro H à Priziac.  Merci Pierrot !

La K31 a été remplacée par une X430, et ça commence à causer.

Et oui, le virus H est toujours bien présent, et je me suis lancé depuis un moment dans la fabrication d’un nouveau micro H, en partant de la base du précédent qui marchait déjà plus que bien. Je le voulais en revanche plus solide, de façon à ce qu’il vieillisse mieux que la précédente version en balsa. Je me suis donc attelé, en juillet 2007 à la réalisation d’un master en balsa, d’un moule en plâtre, puis de fuseaux en fibre + résine epoxy. Pour ceux qui suivent, la réalisation de ces fuseaux a servi pour les photos des billets “Le moulage pour les nuls”. Je me suis donc retrouvé avec de jolis fuseaux, tout mignons.

Il y a quelques semaines, je me suis dit que la résine devait être sèche, et qu’il était temps de s’activer si je voulais que l’engin soit prêt pour Priziac.

Façonnage de patins en balsa (deux épaisseurs de balsa 10 mm contrecollées à l’araldite lente, découpe du contour à la scie à chantourner électrique, perçage des emplacements des tubes à la perceuse à colonne, puis ponçage fin et consolidation du tout au tissu de verre fin + résine epoxy), puis est venu le grand moment de solitude, à savoir le perçage des passages de tubes dans le fuseau.

J’ai eu beau faire ça avec la perceuse à colonne du club, le fuseau étant quand même relativement souple, ça ne tombait pas droit…Il m’a donc fallu ovaliser les trous,puis mettre le tout bien d’équerre. J’ai ensuite bien repéré les emplacements des tubes, re-stratifié par l’intérieur pour boucher mes gros trous ovales, puis re-percé aux emplacements définitifs… Ouf ! Collage des tubes, ponçage fin du fuseau, passage d’une couche d’apprêt, rebouchage des plus gros défauts, re-ponçage, re-apprêt… Et on en était là à une semaine de Priziac…

La bonne surprise, en revanche, c’était le poids, pas beaucoup plus lourd que la version balsa précédente (15 grammes de plus en fait.)

Niveau délais, c’était quand même un peu panique à bord, mais j’ai fini par y arriver, en faisant l’impasse totale sur la finition du bazar. Les patins sont donc pour l’instant toujours bruts de balsa + fibre de verre et le fuseau en apprêt, mais c’était prêt à naviguer pour Priziac !

Le setup est assez light pour le début, un petit cage tournante de 35 grammes et 4.200 de kv, un lipo 2S et une k31. Poids total de la bête 345 grammes prêt à naviguer. Pour éviter les casses à répétition que j’ai connu sur la version précédente, la transmission est passé en flexible de 2.2 mm. Un peu lourd certes, mais très costaud ! Ca marche bien comme ça, mais on va passer en 3S dans pas tard, histoire que ça aille bien vite…

Une vidéo des tous premiers essais (merci Maxime !) avec une K31. J’ai mis une X430 pour les runs suivants, ça va déjà nettement plus vite. Sur le dernier pack, j’ai essayé une Octura Spéciale Maxime, avec un pas de fou. C’était très prometteur, mais il y avait trop de clapot pour l’apprécier à sa juste valeur. Affaire à suivre.

Le week end de la Pentecôte s’est tenue à Priziac (Bretagne) ce qui devient d’année en année la rencontre du offshore rc en France.

Coup de chance, le temps était absolument fabuleux, un soleil digne du grand sud, et un vent bien présent, mais orienté de façon à ne pas gêner la navigation. Quant à l’ambiance de la rencontre, comment dire……relativement indescriptible en fait :-D

Je pose quelques photos ici, mais on peut consulter la quasi intégralité des photos prises lors de ce week end (un peu plus de 900…) dans les albums Picasa de Jérôme, aux adresses suivantes :

http://picasaweb.google.com/Jeromerc44/Priziac2009_1#

http://picasaweb.google.com/Jeromerc44/Priziac2009_2#

Vues générales des stands et du plan d’eau :

La star de la rencontre, le Colibri de VV :

Un grand moment , la Lizard Cup :

Mon mono1, qui a enchainé les packs sans faiblir :

Et la première sortie de mon micro H nouvelle version (article à venir) :

Ma première compète de la saison, chez nos voisins de l'OTN. Une journée très sympa, bien que le temps n'ait pas été de la partie. Je suis globalement content du comportement de mes bateaux, qui marchent de mieux en mieux. Le 400 nantais avec ses Life marche très bien, alors même que les accus ne donnent vraisemblablement pas tout leur potentiel encore (ils n'ont que 7/8 cycles à leur actif, et ils semble que les Life ne se "déclenchent" vraiment qu'à partir d'une dizaine). Le mono 1 marche fort, n'est absolument pas largué en vitesse pure malgré son moteur chinois à 25 euros... Seule la vitesse de passage en virage pèche encore. Quelques règlages s'imposent, mais mon pilotage assez lamentable est très certainement aussi en cause...

Je n'ai pas pris une seule photo de toute la journée, ma carte Sd étant resté bien au chaud dans l'ordinateur à la maison...Je pille donc consciencieusement celles prises par Jeje, qui mitraillé toute la journée (merci !).

Mes deux ptits bateaux :

Mes coups de coeur de la journée :

Le H1 de Maxime. Une construction tout bois (balsa fibré) qui a pilé tous les autres engins présents. C'est vraiment extra de se dire qu'on peut encore être au top avec un bateau perso en face de productions industrielles (enfin, artisanales tout au moins) à what mille dollars.

      Les catas de L'OTN (Yannick et Roland) en catégorie H2. Ca donne un spectacle superbe.

Le cata de Yannick (Helena de chez XY). Il est absolument superbe, et c'est une vraie balle en navigation. Monté et peint par François, l'artiste peintre de L'OTN... J'en rêve la nuit.

Un dernier petit mot, pour souligner la présence toute la journée d'un stand Copaéro. C'est plus que rare qu'un détaillant modéliste s'intéresse à nous et à nos petits engins, le geste mérite d'être souligné. On y trouve depuis quelque temps pas mal d'accessoires pour nos engins (hélices, transmissions, gouvernails, etc). N'hésitez pas à passer un petit coup de fil, le patron est hyper sympa. http://copaero.fr

Une petite après midi très sympa à Plessé. Grand soleil et pas trop de vent, on a bien rigolé. J’ai, malgré mes doutes, testé mon 400 en 3S Lipo, avec mon fidèle Feigao de 3.900 de kv. Malgré mes craintes, ça reste pilotable, tant qu’il n’y a pas de clapot bien sûr…et ça va vite, très vite. Prise au radar à 47 km/h en fin de pack…Le contro n’a en revanche pas apprécié….

Je pense qu’il n’a pas supporté tout à la fin le fait qu’une grosse herbe se soit prise dans le TF. Je l’ai ramené en forçant un peu, et la conso a dû grimper de façon affolante.

Quelques petites photos en vrac, et les vidéos du micro drifter twin de Maxime, et du speeder de Jeje.

Tout ce que vous avez toujours voulu savoir sur la fabrication du caisson. Vu le nombre de questions qui passent sur les forums, ça ne me paraît pas idiot que de donner ma méthode.

Premièrement, il faut préparer la cloison. On peut toujours acheter dans e commerce des plaques de fibre fines, mais vu qu'elles sont généralement vendues au prix de l'or, il me semble préférable de les faire soi-même, surtout que c'est d'une facilité déconcertante.

Pour cela, on a besoin :

-de résine epoxy

-de tissu de verres (d'un grammage compris entre 100 et 160 g)

-d'une planche de mélaminé. L'epoxy n'adhère pas sur cette matière, ce qui nous dispense de cirer, etc...

On stratifie deux couches de tissu de verre directement sur la planche de mélaminé, en imprégnant, classiquement, le tissu de résine à l'aide d'un pinceau. Une fois que le tissu est bien transparent partout, signe d'une bonne imprégnation, on racle l'excédent de résine à l'aide d'une carte plastique aux coins arrondis pour éviter d'accrocher le tissu. On laissé sécher 24 à 48h, et on tire pour "démouler". Il est bien sûr préférable d'avoir laissé le tissu dépasser d'un coté ou de l'autre du mélaminé pour le décoller, sinon, ça ne va pas le faire....

Une fois la matière première obtenue, il n'y a plus qu'à découper le caisson, et l'ajuster au mieux à la coque. Il est très nettement préférable de commencer à ajuster un gabarit, en carton ou assimilé, de façon à se faciliter la vie par la suite.

Une fois  le gabarit ajusté, on s'en sert comme d'un patron pour découper la plaque de fibre de verre.

On fignole l'ajustement de la plaque dans la coque, en ponçant finement jusqu'à ce que l'ajustage soit optimum. Plus l'ajustage est propre, moins il y aura de fuites potentielles, et moins on aura à charger en colle pour assurer l'étanchéité.

Il n'y a plus qu'à solidariser le caisson avec la coque. Pour que cette liaison soit la plus solide possible, Je stratifie une épaisseur de tissu de verre par dessus le caisson, immobilisé à l'aide quelques gouttes de cyano. Le tissu de verre déborde du caisson en haut et en bas, assurant le cohésion de la plaque avec la coque.

Pour enfin assurer le collage du caisson et son étanchéité, il n'y a plus qu'à déposer un joint de colle (epoxy lente chargée de micro ballons) sur tout le pourtour de la liaison caisson/coque, à l'intérieur du caisson, en passant par son ouverture arrière.  C'est assez galère à faire, surtout tout à l'avant du bateau, à moins d'avoir des doigts de 50 cms de long et de 5 mm de diamètre... La meilleure solution que j'ai trouvé pour l'instant est le pinceau à poils durs, emmanché au bout d'un tube alu de diamètre kivabien, légèrement coudé pour avoir accès partout.

Une fois la colle sèche, on a plus qu'à tester l'étanchéité du caisson en le remplissant d'eau jusqu'à ras bord. Si fuite, la repérer (souvent plus facile à dire qu'à faire), et remettre un petit peu de colle+micro ballons pour la boucher.

Bon courage !

Petite sortie automnale à Plessé cet après midi. Seuls trois téméraires ont bravé la pluie (Franck, Christophe et moi-même). Franck s'est déchainé sur le déclencheur de son appareil photo...

Mon mono1 marche de mieux en mieux, le boulot paye, tant mieux ! Quelques petits vidéos pour le plaisir.

Là, ça a failli être le gag. On voit distinctement (à la fin de la vidéo) le plouf du gros plomb au bout de la canne à pêche de Christophe, qui venait de lancer pour récupérer son cata, passer pas loin du tout du tout de mon bateau...J'ai lâché les gaz sous le coup de la surprise...

Cette drôle de bête est fichtrement pratique... Obligatoire en compète (histoire qu'en cas de problème, les gars de la récup' ne se fassent pas hacher les doigts par l'hélice qui tourne pendant qu'ils récupèrent l'engin notamment), il est plus que pratique dans une optique loisir. On peut par exemple fermer le bateau tranquillement à la maison, aller au plan d'eau, et il n'y a plus qu'à brancher et naviguer sans s'emmerder la vie à scotcher dans un environnement dans lequel on ne dispose pas toujours du confort minimal (expresso, fauteuil, table, etc...).

On va donc préparer trois câbles avec des prises pk.

Le premier recevra une prise mâle à chaque extrémité, c'est celui qui nous permettra de fermer/ouvrir le circuit.

Le deuxième recevra une prise femelle à chaque extrémité.

Le troisième aura une prise mâle d'un côté, une prise femelle de l'autre.

On perce délicatement le pont à la cote idoine (pour des pks de 2mm, percer à 2.5 mm) et on colle les deux prises femelles par l'intérieur, avec un mélange d'epoxy + micro-ballons. Penser à rayer l'extérieur des prises avec du papier de verre à gros grains, pour assurer une bonne accroche de la colle.

Une fois la colle sèche, le montage est terminé. On branchera une des deux prises du coupe-circuit sur un pôle de l'accu, et l'autre sur le pôle correspondant du contrôleur/variateur. Ce pôle du contrôleur/variateur ne sera donc pas alimenté tant que le coupe-circuit ne sera pas fermé, c'est à dire tant que le bout de câble extérieur (celui avec les deux prises mâles) ne sera pas branché sur les deux prises femelles traversant le pont.

Au fait, pas d'inquiétude, ce dispositif est totalement étanche en condition de navigation, c'est à dire une fois le circuit fermé.

des yeux, une superbe photo de mon 400 en pleine action. Merci Guillaume !

Et voilà, après de longs mois de cogitation, notre maître mouleur a trouvé la solution pour nous sortir de jolies coques bien solides. Elles sont certes un poil plus lourdes que précédemment, mais avec l'adoption des lipos, on s'en fout un peu.

Rien de bien extraordinaire dans le montage, toujours moteur arrière. Je me suis en revanche fait un petit plaisir avec un ensemble support + fusée + gouvernail de chez Etti. Un vrai bonheur à monter. Quatre vis à travers le tableau arrière et basta. Plus de prise d'eau, plus de vis pour le montage du gouvernail. Bon, ok, le gouvernail, du fait de la prise d'eau intégrée, est très épais. On verra par la suite si c'est vraiment un handicap de taille ou pas.

En revanche, petite innovation au niveau de la trans. Pour contrer le couple et avoir un bateau qui va bien droit, j'ai décalé la sortie de la trans de 5 mm sur a droite du bateau. A priori, c'est efficace.

On voit bien ici que le moteur n'est pas perpendiculaire au tableau arrière, mais légèrement désaxé, pour permettre la sortie de la trans sur la droite. Ca permet de ne pas décaler l'ensemble du poids du moteur sur la droite, ce qui pourrait être gênant (fonctionnement du caisson entre autres). Bien sûr, impossible à faire avec une trans rigide.

Deux petites vues de l'aménagement terminé.

Le setup : moteur Xpower 380 L 7 (4.100 de kv), accus Zippy R 2S 4300 mAh, contro Jeti advance 70 (toujours en vie malgré un nombre impressionnant de bains...) hélice K40. Le servo est un HS 225 MG avec un sauve servo (je suis un grand adepte des gamelles sauvages avec pétage de pignons, mais depuis que j'utilise cet ensemble, plus aucun souci).

La bête terminée. Jolie gueule, non ?

Reste maintenant plus qu'à régler le bestiau. Les premiers runs autour de six bouées (lors de la coupe de France de Tours) ont été cauchemardesques. Il reste beaucoup de boulot...Mais on va le faire !

A suivre.

La Coupe de France s'est tenue à Chambray les Tours les 11 et 12 Octobre. Nous avons passé deux journées super sympa. C'est toujours un grand plaisir que de se retrouver avec les copains et de se bagarrer autour des bouées.

Mon 400 Nantais marche toujours aussi bien. C'est en revanche bien dommage que mes accus soient bien fatigués. Ils ne se sont réveillés que lors de la dernière manche, et je le regrette bien, car pendant cette manche, j'enfumais tout le monde en vitesse pure... Pour les prochaines compètes, je cyclerai mes accus deux ou trois fois avant le jour fatidique, histoire qu'ils soient en forme dès le départ... Quelques photos de la bête, en bagarre avec le Red Bird de Seto et le micro scud de Jérôme (merci à Jacques P. pour ces photos.).

En mono 1, en ce qui me concerne, une véritable catastrophe... Le bateau, monté à l'arrache pendant les quinze jours précédents était centré trop arrière, et donc intenable. Le capot, moulé trop droit, dégageait à la moindre gamelle...Je n'ai pas pu finir une manche... Pas grave, l'objectif est de se concentrer sur les réglages de l'engin, je me suis donné jusqu'en début d'année prochaine pour le faire fonctionner comme je le souhaite.

Quelques photos en vrac

Je me suis un peu concentré sur les H pour les photos, j'ai bien envie de me faire un H1 pour la saison prochaine. Le H2 de maxime a fait beaucoup causer...Son petit truc de 750 grammes (le jaune sur les photos) mettait un vent à tout le monde en H2, malgré un 3S 3.000 mAh seulement et un moulin à 30 balles. Des soucis mécaniques (servo noyé) et un peu trop de fougue dans une bagarre avec un gros cata bien énervé ne lui auront pas permis de finir aussi bien classé qu'il le méritait, mais ce n'est je pense que partie remise...

Bref, quand je suis parti à Tours, j'en avais franchement marre de construire, et j'avais bien envie de faire une pause...j'en suis revenu avec plein de projets en tête....

A suivre.

Une fois en possession des deux demi-coques, commence la partie la plus ch... et la plus délicate de l'opération. Il faut commencer par découper (proprement !) l'ouverture du capot, sans quoi vous n'aurez plus accès à l'intérieur de la coque. Après quoi, il faut ajuster les deux demi-coques l'une par rapport à l'autre, jusqu'à ce que les plans de joint correspondent très exactement. Le papier de verre va devenir votre meilleur ami ;). Une fois cela fait, il faut solidariser les deux parties de la coque, à l'aide de quelques gouttes de cyano et de beaucoup de scotch (pour moi, le blenderm constitue l'idéal). Il n'y a plus qu'à préparer deux bandelettes de fibre d'environ 1 à 1.5 cm de large.

      Préimprégnez les bandelettes à l'aide de résine sur un vieux journal. Ca évitera de mettre trop de résine et d'avoir des bavures partout sur la coque. Il n'y a plus qu'à positionner les bandelettes à cheval sur le plan de joint, par l'intérieur de la coque. Il faut bien les lisser à l'aide d'un pinceau par exemple, de façon à ce qu'elles collent bien à la coque. Pour cela l'ustensile ci-contre est idéal je trouve. Il s'agit d'un bête tube alu de 7 mm intérieur, au bout duquel on emmanche le pinceau. En courbant légèrement le tube alu, on arrive à accéder à peu près partout dans la coque. Pour l'extrême pointe avant de la coque, très difficile à fermer convenablement, je m'arrête un cm avant avec la bandelette. Je laisse sécher, et je coule une petite quantité de résine chargée au micro ballons.

Après tout ça, il n'y a plus qu'à procéder aux finitions. Pour traiter les différentes petites bulles et autres défauts d'aspect qui défigurent votre oeuvre, rien de mieux que le bête vieux sintofer, appliqué en quantités parcimonieuses, et un bon ponçage, au papier de verre fin, voire très fin. Comme promis, une petite photo récapitulant les produits à utiliser. Bien sûr, avec cette méthode, on obtiendra pas un résultat professionnel, ce n'est de toute façon pas le but. Mais on a moyen de faire de jolies choses, amplement plus résistantes qu'une coque en balsa.

Au niveau de la finition finition, et notamment de la peinture, demandez à quelqu'un d'autre, toutes mes tentatives pour faire quelque chose de propre ayant jusqu'ici tourné au désastre... :-).

On va maintenant passer à la partie rigolote, c'est à dire le moulage à proprement parler. First of all, il faut commencer par préparer le moule. N'oubliez pas de bien "polir" le moule, en ponçant très finement au papier 600. Si jamais il ya des bulles, il faut impérativement les combler avec de l'enduit de rebouchage par exemple. Un moule mal préparé c'est au pire un moulage foutu, au mieux beaucoup d'heures de boulot pour donner un aspect acceptable à la coque.

Une fois ces préliminaires terminés, on passe au cirage du moule. Le pouvoir adhérent de la résine epoxy sur le plâtre est quasi nul, mais c'est tout de même une saine précaution.  Qui plus est, la cire permettra de lisser les quelques éventuelles dernières imperfections du moule. Pas besoin d'investir dans de la cire spéciale, piquez celle de madame quand elle a le dos tourné, et enduisez copieusement votre moule, en lissant bien avec un chiffon doux et non pelucheux. Pour ma part, deux couches, avec une application séparée d'environ une heure.

Il n'y a plus qu'à tapisser votre moule avec un coupon de fibre de verre, et d'imprégner celui-ci de résine à l'aide d'un pinceau. Le tissu doit devenir transparent, signe qu'il est bien imprégné. On recommence pour la seconde couche, en la posant sur la première, et en l'imbibant de la même façon. Il faut y aller précautionneusement, de façon à ne pas déplacer la première couche en posant la seconde...Il est primordial lors de cette opération de faire une chasse active et totale aux bulles qui peuvent se former, soit entre le moule et la première couche, soit entre la première et la seconde couche. Si bulles il y a, beaucoup de boulot en perspective, et une solidité moindre au final. Personnellement, j'attend une fois les couches de tissu posées et imprégénées, que la résine commence à chauffer dans le pot de mélange, et je jette un dernier coup d'oeil pour m'assurer qu'il n'y a plus de bulle. S'il en reste, comme la résine commence à devenir un peu poisseuse, il est plus facile de replaquer le tissu à l'endroit de la bulle. En fait, c'est tout aussi simple de replaquer le tissu, il suffit de tapoter avec le pinceau, mais comme la résine est poisseuse, il y a de fortes chances pour que la bulle ne réaparaisse plus.

On laisse sécher au minimum 24 H, voire 48 si vous n'êtes pas trop impatient. Pour démouler, il suffit de tirer en douceur sur le tissu qui dépasse, petit à petit, et ça va venir tout seul. On peut alors découper le tissu en trop. On commence avec une paire de ciseaux pour découper le tissu non imprégné qui dépasse. On replace ensuite la demi-coque dans le moule, et on découpe ce qui dépasse, pour finir par égaliser au papier de verre, en se servant du bord du moule comme d'un appui pour poncer. On a en main une jolie demi-coque, encore très peu rigide, mais pas de crainte à avoir, une fois collée à la seconde demi-coque,la rigidité sera là et bien là.

A suivre, la dernière partie, l'assemblage des demi-coques et un petit récap sur les produits que j'emploie.

Après pas mal de boulot, la micro pelle commence à bien fonctionner. Pour arriver à ce résultat, il a fallu virer ce foutu tube d'étambot d'origine, qui donnait un angle d'hélice pas possible, et mettre une fusée avec une trans flexible (gaine Sullivan dorée de 1.4 mm, article à venir bientôt sur nos écrans ;)). Le CG était trop avant, malgré un changement de moulin. Le feigao B 20 15 L a été remplacé par un petit cage tournante mystery de 35 grammes (4.200 de kv), et les nimh par un 2S Zippy de 1800 mAh. Il a fallu encore coller 20 grammes de plomb contre le tableau arrière pour arriver à un centrage correct. J'ai enfin viré la porte de placard qui faisait office de turn fin, histoire de régler la coque sans appendice surnuméraire. Il va quand même falloir que j'en remette un car sans, ça tourne pas, mais alors pas du tout....

Une petite vidéo :

On se rend vite compte que les coques en balsa, si elles sont très faciles à construire, ne présentent pas exactement une grand résistance aux agressions diverses et variées auxquelles nous les soumettons. On se prend donc vite à avoir envie de construire plus costaud. Une des options possibles est de mouler sa coque. Ce n'est pas forcément évident, mais plus facile qu'il n'y paraît tout de même.

En images, juste pour vos yeux, ma méthode, qui n'est pas la seule, ni forcément la meilleure, mais qui permet de s'en tirer sans trop de problèmes, et à moindre coût.

First of all, you need a master ;) Le master en question peut-être fait dans la matière de votre choix. Il y a plusieurs méthodes et techniques, mais celle qui utilise un master en balsa est sans doute la plus simple. Attention, dans le cas d'un master en balsa, il est plus que probable qu'il ne survivra pas à la fabrication du moule, on est donc prié de ne pas se louper :)

Voilà mon master à moi que j'ai, tout fait de balsa. Il est primordial, comme d'hab, que l'engin soit convenablement construit, c'est à dire notamment bien symétrique. Dans l'optique du moulage, il faut également que sa surface soit la plus lisse possible, ça permettra d'éviter du boulot de masticage au niveau du moule, et facilitera le démoulage de celui-ci. Pour ça, pas de miracle, huile de coude et enduit nitrocellulosique. Deux couches diluées à 50% avec de l'acétone, puis une couche non diluée pour finir. Ponçage fin (400 à 600) entre chaque couche, pour obtenir un fini façon peau de bébé.

Etape suivante, la confection d'un gabarit pour le plan de joint. On le taille dans une matière quelconque (pour ma part, du ctp 5 mm), de façon aussi précise que possible, pour qu'il n'y ait pas de jour entre le gabarit et le master.

Là où ça va commencer à devenir compliqué, c'est pour positionner le plan de joint convenablement par rapport au master, et éviter surtout que l'ensemble ne bouge pendant que le plâtre prendra...Pour ça, le moyen le plus simple que j'ai trouvé est de positionner quatre vis à bois aux coins de la plaque. On règle ensuite le bazar avec un tournevis, de façon à ce que la plaque soit positionnée juste comme on le souhaite, et que le master repose tranquillement sur le plan de travail. Normalement, si votre découpe est propre, le master doit rentrer légèrement en force dans la plaque, l'ensemble ne devrait donc pas bouger tout seul.

Dernière précaution, recouvrir l'ensemble de la plaque avec du scotch d'emballage. Le plâtre n'adhérant absolument pas là dessus, ça nous facilitera la vie pour séparer le moule de la plaque. Voilà à quoi ressemble le biniou, juste avant la patouille....

C'est juste après qu'on s'éclate :) On répand tranquillement sur l'ensemble master + plaque une bonne couche de plâtre, en veillant à bien presser pour qu'il n'y ait pas de bulles, et en faisant gaffe aussi à ce qu'il y ait une épaisseur suffisante partout pour garantir une bonne résistance. A ce sujet, notez qu'il faut absolument bannir à mon avis le bête plâtre de Paris, qui va donner des résultats moches (bulles et aspect de surface pas très lisse) et qui est tellement peu costaud qu'il va péter au premier démoulage. C'est se donner beaucoup de boulot pour un moule à usage unique je trouve...Il faut préférer à mon avis le plâtre synthétique (je prends du type Zellan de chez Soloplast, en vente chez Castobricotruc). C'est incomparablement plus solide (le moule de mon capot de mono1 en est à sa troisième utilisation et est toujours nickel), ça sèche beaucoup plus vite que le pâtre normal, et se retravaille nettement plus facilement (une petit coup de ponçage au 600, et c'est le top).

Pour démouler le bébé, rien de plus facile, on pousse doucement sur le master du coté de la plaque où il dépasse, et le tout vient facilement. Ca peut être une autre histoire pour dégager le master du plâtre, mais en y allant en douceur, ça finit par venir...C'est là qu'on se félicite d'avoir construit bien droit, et d'avoir super lissé le master...ou qu'on se maudit...

Mais après tous ces efforts, on a en main la première moitié d'un très beau moule, bien costaud et tout et tout. On peut le laisser sécher un jour ou deux, et finir de travailler sont aspect de surface. S'il ya quelques bulles, on les rebouche à l'enduit de rebouchage (sic) et on ponce toute la surface au 600, de façon à bien lisser. On sera alors fin prêts pour l'étape suivante, le moulage à proprement parler.

Heu... Enfin, il y a quand même la seconde moitié du moule à faire, hein ? Zaviez pas oublié ? Suffit de refaire les mêmes opérations, mais avec l'autre coté de la coque... Zauriez deviné tous seuls, nan ?

A suivre au prochain épisode.

Une journée bien sympa, de belles bagarres aux bouées....Une chance monstrueuse au niveau de la météo, pas une goutte de pluie jusqu'à 16H, alors qu'il tombait des cordes tout autour :-D. Pour ma part, je suis hyper content des perfs de mon 400, qui allume tout le monde en vitesse pure. Me reste à améliorer les virages, parce que là, c'est une autre histoire...

Le premier essai de la pelle a été décevant, trop d'angle à la transmission, centrage trop avant, bref, ça n'avance pas. Je cogite pour remédier à cela...

Un album photo résumant le TF est diponible.

Je me suis laissé tenter par une petite pelle (Micro Rundnase MHZ) que vendait d'occasion mon pote Ronan.

Il avait déjà fait le montage, et une superbe déco peinte. Vu que je suis un emmerdeur, il y a fallu que je mette mon grain de sel dans le montage. J'ai donc :

- décollé le couple moteur, et renforcé le tunnel avec une couche de fibre (sous le couple moteur et les accus)

- refait le circuit de refroidissement

- déplacé la sortie d'antenne pour pouvoir scotcher le capot plus facilement et efficacement

- ajouté une sangle pour le maintien des accus.

Dans sa config actuelle (feigao b20 15 L + 7 nimh), je la trouve un poil lourde (480g), mais je connais ce setup par coeur, et ça me simplifiera la vie lors des premiers essais.

Par la suite, elle recevra très vraisemblablement un petit cage tournante de 4.200 de kv (il est déjà à la maison...) et un lipo 2S. Je pense qu'en 3S la puissance sera nettement trop importante pour que ce soit gérable, mais ce n'est pas pour autant que je n'essayerai pas...

Après tout ça, il ne me restera qu'une modif à faire au niveau du turn fin. Celui-ci est en effet fixé "en dur" sur le patin droit. J'avais complètement arraché le patin de ma précédente pelle lors d'une rencontre avec un ofni, parce que le TF était lui aussi fixé en dur. Lorsque j'aurai un peu de temps, je bricolerai une fixation avec vis, ce qui lui permettra de s'effacer en cas de choc.

Premiers essais prévus demain, en marge du TF de Nantes, à condition que la météo le permette.